Category Archive hazır beton belgeleri

Hazır Beton Üretimi

Hazır beton üretimi, bigisayar kontrollü otomatik dozajlama esasına dayalı bir otomasyon sistemiyle gerçekleşir. Farklı gereksinimlere göre hazırlanan beton karışım formülleri sisteme yüklenerek, üretim komutu verildiğinde, o karışım formülünün gerektirdiği miktardaki malzemenin (çimento, agrega, katkı, su vb) otomatik tartımdan geçirilip, uygun miktarlarda karıştırılmasıyla süreç tamamlanır. Agrega, agrega bandı üzerinde harmanlandıktan sonra, panmiksere taşınır; çimento, çimento silosunda depolanır ve buradan çimento kantarına taşınır. Karışım suyundan sonra son bileşen olan katkı malzemesi ise küçük bir bunkerde karıştırılır ve panmiksere aktarılmak üzere suyla harmanlandığı su bunkerine boşaltılır. Tüm bileşenler panmiksere toplandığında, karıştırma başlar ve hazır olduğunda karışım transmiksere aktarılır.

Bilgisayar kontrol sisteminin başında “santral operatörü” bulunur; otomatik üretim süreci sonunda bilgisayardan alınan çıktı (irsaliye), sadece muhasebe dokümanı değil, aynı zamanda sipariş verilen betonun içeriğini ve sipariş kriterlerine uygun olup olmadığını gösteren, teknik bir dokümandır.

Hazır beton tesisinde otomasyondan söz edilirken, sadece otomatik dozajlamaya dayalı üretim anlaşılmamalıdır. Dozajlama otomasyonu bir hazır beton tesisinin en önemli teknik unsurudur, ancak tesiste otomasyon uygulanabilecek başka birimler de bulunmaktadır. Proses izleme, üretim raporlama, alarm izleme, sipariş yönetimi, üretim planlama, stok kontrol, kamyon kantarı, transmikser izleme, kalite kontrol laboratuvarı raporlaması v.b. alanlar da, hazır beton tesisinin otomasyon gerektiren diğer unsurlarıdır.

Paylaş

Tags, , ,

Agrega İle İlgili Standartlar

agrega ce belgesi

agrega ce belgesi

TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 2517 Alkali Agrega Reaktivitesinin Kimyasal Yolla Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 3523 Beton Agregalarının Yüzey Nemi Oranının Tayini
TS 3524 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Süngerimsi ve Camsı Tane Oranı Tayini
TS 3525 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Ufalanmaya Yatkınlık Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS EN 933-2 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2: Tane Boyutu Dağılım Tayini-Deney Elekleri, Elek Göz Açıklıklarını Anma Büyüklükleri
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS EN 932-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 1 Numune Alma Metotları
TS 10088 EN 932-3 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Kısım 3: Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin İşlem ve Terminoloji
TS EN 991 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Bileşenlerin Boyutlarının Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deval)
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton
TS EN 1356 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Donatılı Bileşenlerin Yanal Yükler Altında Performans Deneyi
TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayınımının Tayini
TS EN 1352 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Statik Elastisite Modülü Tayini
TS EN 1355 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Sünme Tayini
TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1: Tane Büyüklüğü Dağılımı Tayini- Eleme Metodu
TS 9582 EN 933-3 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
TS EN 932-2 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2: Laboratuvar Numunelerin Azaltılması Metodu
TS EN 1097-3 Agregaların Fiziksel ve Mekanik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Gevşek Yığın Yoğunluğunun ve Boşluk Hacminin Tayini
TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4: Kuruma Çekmesi Tayini
TS prEN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 5-Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 933-5 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 5: İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin Yüzdesinin Tayini
TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 7: İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin Tayini – Kavkı Yüzdesi
TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2 : Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 9: Çivili Lastiklerden Kaynaklanan Aşınmaya Karşı Direncin Tayini- Nordik Deney
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini-
TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 4: Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşluklarının Tayini
TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5: Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma İle Su Muhtevasının Tayini
TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 7: Taşunu (Filler) Tane Yoğunluğunun Tayini- Piknometre Metodu
TS EN 933-8 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Bölüm 8: İnce Tanelerin Tayini- Kum Eşdeğeri Tayini
TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Kimyasal Analiz
TS EN 13179-1 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler – Bölüm 1: Delta halka ve bilya deneyi
TS EN 13179-2 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler Bölüm 2: Bitüm sayısı
TS EN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 5: Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 932-6 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler – Bölim 6: Tekrarlanabilirlik Ve Uyarlık Tarifleri
TS EN 1367-5 Agregaların termal ve bozunma özellikleri için deneyler – Bölüm 5: Termal şoka direncin tayini
TS EN 1744-3 Agregaların kimyasal özellikleri için deneyler – Bölüm 3: Agregaların özütlenmesi suretiyle eluatların hazırlanması
TS 7043 EN 13450 Demiryolu balastları için agregalar
TS 1114 EN 13055-1 Hafif agregalar – Bölüm 1: Beton, harç ve şerbette kullanım için
TS EN 13043 Yollar, havaalanları ve trafiğe açık diğer alanlardaki bitümlü karışımlar ve yüzey uygulamalarında kullanılan agregalar
TS EN 13242 İnşaat mühendisliği işleri ve yol yapımında kullanılan bağlayıcısız ve hidrolik bağlayıcılı malzemeler için agregalar
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 1097-10 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 10: Su Emme Yüksekliğinin Tayini
TS EN 1423 Yol İşaretleme Malzemeleri-Dökülerek Uygulanan Malzemeler-Cam Kürecikler, Kayma Önleyici Agregalar ve Bunların Karışımları
TS 9582 EN 933-3/T1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi TADİL 1
TS EN 771-3 Kâgir birimler – özellikler – Bölüm 3: Beton kâgir birimler (yoğun ve hafif agregalı)
TS 3289 EN 1354/T 1 Gözenekli Beton-Hafif Agregalı Basınç Mukavemeti Tayini
Balast

TS EN 60925 Balastlar-d.a.Beslemeli Elektronik-Tüp Biçimli Fluoresan Lambalar İçin- Performans Kuralları
TS EN 60921 Balastlar-Tüp Biçimli Flüoresan Lambalar İçin-Performans Kuralları
TS EN 60969 Lambalar- Kendinden Balastlı- Genel Aydınlatmada Kullanılan- Güvenlik Özellikleri
TSE EC/2000/55:2001 Avrupa Parlamentosu ve Konsey Yönetmeliği Floresan Işığı Balastları İçin İstenilen Enerji Verimlilik Özellikleri Konusunda Avrup Parlamentosunun ve Konseyinin 18 Eylül 2000 Tarih ve 2000/55/AT Sayılı Yönetmeliği

Beton ve Beton Elemanları

TS 3624 Sertleşmiş Betonda Özgül Ağırlık,Su Emme ve Boşluk Oranı Tayin Metodu
TS 3648 Önyapımlı Beton Elemanlara Atmosfer Basıncı Altında Buhar Kürü Uygulama Kuralları
TS 3649 Perlitli Isı Yalıtımı Betonu-Yapım-Uygulama Kuralları ve Deney Metodları
TS 4559 Beton Çelik Hasırları
TS 3683 Önyapımlı Betonarme Kanalet Ayakları ve Temel Blokları
TS 3710 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri-Betonarme Donatı Sembolleri
TS 3721 Çelik Teller-Öngerilmeli, Beton İçin
TS 3764 Beton Bloklar-Maden Ocakları-Yeraltı Yol Tahkimatında Kullanılan
TS 3787 Beton Agregası-Havada Soğutulmuş Yüksek Fırın Cürufundan
TS 2810 Beton İşlerinde Kullanılan Dilatasyon Malzemeleri – Lastik Su Tutucu Contalar
TS 3811 Önyapımlı Betonarme Kanalet, Kanalet Eyeri, Kanalet Ayağı ve Temel Blokları Yapım Kuralları
TS 3816 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri- Betonarme Demir Listelerinin Düzenlenmesi Kuralları
TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 1906 Beton Bilezikler-Kanalizasyon Bacaları İçin
TS 1907 Beton Bilezikler Yağmur Suyu Izgara Bacaları İçin
TS 5679 Çelik Çubuklar-Öngerilmeli Beton İçin-Alaşımlı, Sıcak Haddelenmiş veya Sıcak Haddelenmiş İşlem Görmüş
TS 5680 Çelik Demetler (Toronlar)-Öngerilmeli Beton İçin
TS 997 Beton Direkler (Elektrik Tesisleri İçin)
TS 213 Döşeme Kaplama Plakaları- Beton
TS 1034 Civatalar-Taş ve Beton İçin-Metrik Vidalı
TS 2872 Taze Beton Kıvam Deneyi (Sıkıştırma Faktörü Metodu ile)
TS 1091 Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı Elastik Derz Örtme Malzemeleri
TS 1092 Elastik Derz Örtme Malzemeleri-Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı-Deney Metotları
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 4047 Hazır Döşeme ve Çatı Plakları-Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Donatılı
TS 4060 Denizlikler-Betondan Yapılmış, Hazır

TS 4065
Yapı Bileşenlerinin Yanmaya Dayanıklılık Sınıfları (Sınır Dakika Değerleri)- Betonarme ve Öngerilmeli Beton Kirişler
TS 4067 Merdiven Basamakları- Betondan Yapılmış, Hazır
TS 4106 Taze Betonda Su Salma Yüzdesinin Tayini
TS 5926 Beton Kaplamalar İçin Jet Yakıtlarına Dayanıklı, Soğuk Uygulamalı Derz Dolgu ve İzolasyon Malzemesi
TS 5930 Taze Beton – Kıvam Sınıflandırması
TS 2941 Taze Betonda Birim Ağırlık, Verim ve Hava Miktarının Ağırlık Yöntemi ile Tayini
TS 2987 Betonda Priz Süresinin Tayini
TS 4203 Beton Karıştırma Donanımı Yeterlik Tayini
TS 6085 Taze Beton – Kıvam Tayini Metodu – Sıkıştırma İndeksi
TS 4834 Beton ile İlgili Terimler
TS 6164 Betonarme Projelerinin Çizim ve Tanzimi Kuralları-Genel
TS 406 Beton Bloklar-Briketler-Duvarlar İçin
TS 407 Hafif Beton Asmolen Bloklar ve Nervür Plakları – Tavanlar İçin
TS 1247 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları (Normal Hava Koşullarında)
TS 1248 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları-Anormal Hava Şartlarında
TS 453 Gaz ve Köpük Beton Yapı Malzeme ve Elemanları
TS 9914 Çelik Kütükler -Kare Kesitli (Nervürlü ve Düz Yuvarlak Beton Çelik Çubuklar İçin)
TS 4950 Beton ve Betonarme Kalıp Tahtası- Kontrtabla, Geniş Yüzeyli
TS 3233 Öngerilmeli Beton Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları
TS 3234 Bimsbeton Yapım Kuralları, Karışım Hesabı ve Deney Metotları
TS 6989 Betonarme Siloların Hesap, Yapım ve Kullanım Kuralları
TS 9967 Yapı Elemanları Taşıyıcı Sistemler ve Binalar-Prefabrike Betonarme ve Öngerilmeli Betondan-Hesap Esasları ile İmalat ve Montaj Kuralları
TS 10164 Beton ve Mozaik Silme Makinası
TS 10202 İnşaat Makinaları-Betoniyer-Elle Kumandalı
TS 10325 İnşaat Makinaları-Mobil Beton Karıştırıcılar
TS 10326 İnşaat Makinaları- Vibratörler (Beton Sıkıştırmak için)
TS 3260 Beton Yüzey Sertliği Yolu ile Yaklaşık Beton Dayanımının Tayini Kuralı
TS 3261 Taze Betonda Hava Miktarının Hacim Metodu ile Tayini
TS 3262 Betonda Aşınma Dayanıklılığı Tayini Deney Metodu (Kum Püskürtme Yolu ile)
TS 3286 Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Şantiyede Tayini Deneyleri
TS 3287 Betonun Eğilmede Çekme Deneyinden Çıkan Deney Numunesi Parçaları Üzerinde Basınç Dayanımı Deney Metodu
TS 3322 Çimento Harcı ve Beton Numunelerinde Boy Değişim Tayini
TS 3323 Beton Basınç Deney Numunelerinin Hazırlanması, Hızlandırılmış Kürü ve Basınç Dayanım Deneyi
TS 3351 Şantiyede Beton Deney Numunelerinin Hazırlanması ve Bakımı
TS 8590 Çelik Su Borularının Beton ile Kaplanması
TS 2511 Taşıyıcı Hafif Betonların Karışım Hesap Esasları
TS 2518 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 708 Beton Çelik Çubukları
TS 3440 Zararlı Kimyasal Etkileri Olan Su, Zemin ve Gazların Etkisinde Kalacak Betonlar İçin Yapım Kuralları
TS 3449 Çabuk Donma ve Çözülme Koşulları Altında Betonda Dayanıklılık Faktörü Tayini
TS 3453 Beton Elemanlarda Büzülme Oranı (Rötre) Tayin Metodu
TS 3454 Basınç Altında Betonda Sünme Tayin Metodu
TS 3455 Betonda Geçirgenlik Katsayısı Tayin Metodu
TS 10465 Beton Deney Metotları- Yapı ve Yapı Bileşenlerinde Sertleşmiş Betondan Numune Alınması ve Basınç Mukavemetinin Tayini (Tahribatlı Metot)
TS 10513 Çelik Teller – Beton Takviyesinde Kullanılan
TS 10514 Beton – Çelik Tel Takviyeli – Çelik Telleri Betona Karıştırma ve Kontrol Kuralları
TS 10515 Beton-Çelik Tel Takviyeli-Eğilme Mukavemeti Deney Metodu
TS 3502 Betonda Statik Elastisite Modülü ve Poisson Oranı Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3527 Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS 7628 Betonarme İksa-Hesap, Yapım, Bakım ve Söküm Kuralları
TS 802 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 11746 Beton Kimyasal Katkı Maddeleri- Beton Antifrizi (Soğuk Havada Taze Betonu ve Harcı Donmaya Karşı Koruyucu Madde)
TS 11747 Püskürtme Beton (Shocrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları
TS 11792 İnşaat Makineleri-Betoniyer-Serbest Düşmeli-Motorlu
TS EN 678 Gaz ve Köpük Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 679 Gaz ve Köpük Beton-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 12165 İnşaat Makinaları-Beton Santrali
TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 2: Priz Süresinin Tayini
TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 4: Betonun Terlemesinin Tayini
TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 5: Kılcal Su Emme Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS ENV 1992-1-1 Eurocode 2: Beton yapıların projelendirmesi, Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kurallar
TS ENV 1992-1-2+AC Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-2: Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirmesi
TS ENV 1992-1-3 Eurocode 2 – Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-3: Genel Kurallar – Ön Yapımlı Beton Elemanlar ve Yapılar
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton

TS ENV 1992-1-5
Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-5: Genel Kurallar – İrtibatsız ve Öngerilmeli Kirişli Yapılar
TS ENV 1992-1-6 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-6: Genel Kurallar – Beton Yapılar
TS ENV 1992-2 Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 2: Beton Köprüler
TS ENV 1994-1-1 Eurocode 4 – Beton – Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kuralları
TS ENV 1994-1-2+AC Eurocode 4 – Beton Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-2 Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirilmesi
TS ISO 9882 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Olmayan Yükleme Altında Davranış
TS ISO 9883 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Yükleme Altında Davranış
TS 5707 EN 642 Beton Borular-Öngerilmeli-Basınçlı-Çelik Gömlekli ve Gömleksiz Tipler-Birleşimler ve Birleşim özel Parçaları-Borular İçin Öngerme çeliği özel şartlar
TS EN 1062-1 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 1: Sınıflandırma
TS EN 1062-3 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 3: Su Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS 5893 ISO 3893 Beton- Basınç Dayanımına Göre Sınıflandırma
TS EN 480-1 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 1: Deneyler İçin Şahit Beton ve Şahit Harç
TS EN 480-11 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 11: Sertleşmiş Betonda Hava Boşluğu Özelliklerinin Tayini
TS EN 772-2 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 2: Beton Kagir Birimlerin Boşluk Alanı Yüzdesinin Tayini (Kâğıtta İz Çıkarma Metodu İle)
TS EN 1504-1 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir Mamul ve Sistemler- Tarifler, Özellikler, Kalite Kontrol ve Uygunluk Değerlendirmesi – Bölüm 1:Tarifler
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini
TS EN 1770 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Isı Genleşme Katsayısının Tayini
TS EN 12190 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Tamir Harcı Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1799 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin Beton Yüzeyine Uygulanabilirliğinin Ölçülmesi İçin Deneyler
TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS EN 12188 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddeleri Özelliklerinin Çeliğin Çeliğe Yapıştırılması Metoduyla Tayini

TS EN 12189
Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin İşlenebilme (Kullanılabilme) Süresinin Tayini
TS EN 12192-2 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini- Bölüm 2: Polimer Yapıştırıcı Maddelerin Dolguları İçin Deney Metodu
TS EN 12350-5 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyi
TS EN 1767 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Kızıl Ötesi Işık İçin Analiz
TS EN 772-10 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 10: Kireç Kumtaşı ve Gazbeton Birimlerde Rutubet Muhtevası Tayini
TS EN 12390-4 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 4: Basınç Dayanımı – Deney Makinelerının Özellikleri
TS EN 12696 Beton İçindeki Çeliğin Katodik Koruması
TS 12786 Betonarme Kalıpçısı
TS 12815 İnşaat (Betonarme) Demircisi
TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore)- Kazıklar- (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar)
TS EN 12504-2 Yapılarda beton deneyleri – Bölüm 2: Tahribatsız deneyler – Geri sıçrama değerinin tayini
TS EN ISO 7783-2 Boyalar ve Vernikler – Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri – Bölüm 2: Su Buharı Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS EN 12390-2 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 2: Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numunelerinin Hazırlanması Ve Kürlenmesi
TS EN 12390-1 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 1: Deney Numunesi Ve Kalıplarının Şekil, Boyut Ve Diğer Özellikleri
TS EN 12390-5 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 5: Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
TS EN 12390-6 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 6: Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
TS EN 12350-1 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 1: Numune Alma
TS EN 12350-2 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 2: Çökme (Slamp) Deneyi
TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk
TS EN 12504-1 Beton- Yapıda Beton Deneyleri- Bölüm 1: Karot Numuneler- Karot Alma, Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1008 Beton-Karma Suyu-Numune Alma, Deneyler ve Beton Endüstrisindeki İşlemlerden Geri Kazanılan Su Dahil, Suyun, Beton Karma Suyu Olarak Uygunluğunun Tayini Kuralları
TS EN 13481-2 Demiryolu Uygulamaları-Yol-Bağlantı Sistemleri İçin Performans Özellikleri-Bölüm 2:Beton Traversler İçin Bağlantı Sistemleri
TS EN 13580 Beton Yapılar-Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler-Deney Metotları-Hidrofobik Emprenyeler İçin Su Emme ve Alkalilere Direncin Tayini
TS EN 480-13 Kimyasal katkılar – Beton, harç ve şerbet için – Deney metotları – Bölüm 13: Harç kimyasal katkılarının deneyleri için referans kâgir harcı
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 12390-3 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 3: Deney Numunelerinde Basınç Dayanımının Tayini
TS 4559/T1 Beton Çelik Hasırları Tadil 1
TS EN 13230-1 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 1: Genel kurallar

TS EN 13230-2
Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 2:Öngerilmeli yekpare traversler
TS EN 13230-4 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 4: Makaslar ve kesişen demiryolları için öngerilmeli traversler
TS EN 1858 Bacalar – Bileşenler – Beton baca elemanları
TS 2824 EN 1338 Zemin döşemesi için beton kaplama blokları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS 436 EN 1340 Zemin döşemesi için beton bordür taşları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS EN 206-1/T1 Beton – Bölüm 1: Özellik , performans, imalât ve uygunluk
TS 500/T1 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 500/T2 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 802/T1 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 802/T2 Beton Karışımı Hesap Esasları

Bina Boyut Toleransları

TS 6165 Bina Boyut Toleransları- Bölüm 1: Değerlendirme ve Şartnamelerde Uygulanacak Temel İlkeler
TS 6573 Bina Toleransları-Genel Kabul İlkeleri, Boyut Toleransı Sınırlamalarına Uygunluğun Kontrolu ve İstatistiki Değerlendirme

Binalarda Ölçme Metodları

TS 7044 Binalarda Ölçme Metotları-Aplikasyon ve Ölçmeler-Kabul Edilebilir Ölçüm Sapmaları
TS 7045 Binalarda Ölçme Metotları-Boyut Açısından Uygunluğun Tespiti İçin Genel İlkeler ve İşlemler

Borular

TS 3288 EN 612 Yağmur Olukları ve Boruları Metal Levhadan İmal Edilen-Tarifler, Sınıflandırma ve Özellikler
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları

Çimento

TS 21 Çimento-Beyaz Portland
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları
TS 6172 İnşaat Mühendisliğinde Zemin Deneyleri: Kimyevi Deneyler-Zemin Çimento Karışımında Çimento Muhtevası Tayini
TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları- Bölüm 1: Dayanım
TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları- Bölüm 2: Çimentonun Kimyasal Analizi
TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları- Bölüm 3: Priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları- Puzolanik Çimentolarda Puzolanik Özellik Tayini
TS ENV 196-4 Çimento – Deney Metodları – Bölüm 4: Katkı Miktarı Tayini
TS 22-1 ENV 413-1 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 1:Özellikler
TS 22-2 EN 413-2 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 2:Deney Metotları
TS EN 12848 Bitümler ve Bitümlü Bağlayıcılar-Bitüm Emülsiyonlarının Çimento İle Karışma Kararlılığının Tayini
TS EN 196-8 Çimento deney metotları – Bölüm 8: Hidratasyon ısısı – Çözelti metodu
TS EN 196-9 Çimento deney metotları – Bölüm 9: Hidratasyon ısısı – Adiyabatik metot
TS EN 197-1/A1 Çimento – Bölüm 1: Genel çimentolar – Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 1110 EN 494/T1 Elyaflı Çimento Oluklu Levhalar ve Özel Parçalar-Çatı Kaplaması İçin-Mamul Özellikleri ve Deney Metotları
TS 2518/T1 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini

Puzolanlar

TS 25 Tras
TS 639 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan

Paylaş

Tags, , , , ,

Agregalarda Granülometri

mqdefault1.  AGREGALARIN GRANÜLOMETRİSİ

Agregaların granülometri bileşimi ile şunu anlıyoruz. Agregayı teşkil eden taneler muhtelif boyuttadır. Fakat aynı bir agrega numunesinde belirli büyüklükteki taneler daima belirli miktarda bulunur. İşte granülometri bileşim bize boyutlan belirli limitler arasında bulunan tanelerin ne miktarda agrega içinde bulunduğunu açıklar. Bu maksatla agregalar üzerinde «granülometri deneyleri» yapılır.

İleride açıklanabileceği gibi bir agreganın granülometri bileşiminin o agregayı kullanarak üretilen betonun özelikleri üzerinde gayet önemli etkileri vardır. Bu itibarla kullanılmadan evvel bir agreganın granülometri bileşiminin muhakkak saptanması gereklidir.

 

1.1. Granülometri Deneyinin Yapılışı

1.1.1 Elekler hakkında genel bilgi

Bir agreganın granülometri bileşimi numuneyi muhtelif eleklerden elemek suretiyle saptanır. Elekler belirli boyutlara sahip; dairesel delikler veya kare şeklinde gözlerden meydana gelmek suretiyle iki değişik tiptedir. Metal levhaların eşit aralıkla delinmesi suretiyle aynı çapa sahip deliklerin meydana gelmesiyle belirli boyutlu bir elek yapılmış olur.

Bu elekte agrega elendikten sonra bir kısım taneler elek üstünde kalacak bir kısmı ise geçecektir. Elek üstünde kalan tanelerin boyutları delik çapı olan (d) den büyük, buna karşılık elekten geçenleri (d) den küçüktür. Tellerin örülmesi sonunda kare şeklinde gözlerin meydana gelmesiyle ikinci tip elekler elde edilir. Bu şekilde yapılmış bir elekteki gözlerin iç boyutlarını (a) ile gösterelim. Böyle bir elekten geçen agrega tanelerinin boyutlarının (a) dan küçük olduğu kesinlikler söylenemez. Zira agrega taneleri küre şeklinde veya benzer şekilde düzgün taneler değildir. Bu bakımdan elipsoit şeklindeki tanelerin karenin köşegen doğrultusunda elekten geçmesi kabildir. Böylelikle dairesel delikli elekle, gözlerden meydana gelen elekler arasında önemli bir fark vardır. Dairesel delikli eleklerle yapılan deneylerde bulunan sonuçlar hakikati daha iyi ifade ettiği yukarıdaki açıklamadan anlaşılmaktadır. Bu konuda yapılmış olan çalışmalarda (a) göz boyutunun karşılığı olan dairesel deliğin (d) çapı arasında şu bağıntının bulunduğu kabul edilmiştir:

1,25a = d

Elek boyutları, diğer bir deyişle delik çapı veya göz boyutu, belirli bir değerden hareket etmek suretiyle geometrik bir serinin muhtelif terimleri olarak hesap edilir. Birleşik Amerika’da ASTM ‘in saptadığı elek serisinde gözün başlangıç boyutu 0,419 mm. olarak alınmakta, bundan sonra gelen boyut (0,149X2) =0,298 mm, bunu izleyen 0,149x2X2=0.569 mm olmakta ve boyutlar bu şekilde artarak saptanmaktadır. Bu durumun bir sonucu olarak,  en küçük boyut, bunu izleyenler sırasıyla  ise bu; değerler arasında şu eşitsizlikler vardır.

<

Agrega tanelerinin küçülmesiyle taneler harç ve beton üzerinde etkilerinin önemi çok artmaktadır. Bu sebepten dolayı küçük boyutlar bölgesinde agregaların bileşimlerinin daha duyarlı bir şekilde saptanması gerekmektedir. Yukarıdaki eşitsizlikler bize bu olanağı sağlamaktadır.

Agregaların granülometri bileşiminin saptanması için her ülkede bir elek serisi kabul edilmiştir. Bizim ülkemizde bu bakımdan tam birliğin varlığı ileri sürülemez. TSE tarafından TS706 ve TS707 de hem ASTM ve eski Alman elek serilerine yer verilmiştir. ASTM ’de gözlerden ibaret bir elek serisi kabul edilmiştir. Buna göre bu seriyi meydana getiren eleklerde göz boyutları (Tablo 1-I) de gösterilmiştir.

b) Eleme işlemi:

Gerekli şartları yerine getiren numune boyutu en büyük olan üstüne konur ve elemeye başlanır. Elekten geçenler boyutu hemen küçük olan elek üstünde toplanır ve bu elekten elenir. Bu şekilde boyutu en küçük olan eleğe kadar hareket edilir. Genel olarak eleme işi özel eleme makineleri ile yapılmaktadır. Bu maksatla bir seri elek en küçük boyuttan başlayarak sıra ile üst üste geçirilir. En üstte bulunan en büyük boyutlu elek üzerine numune konulduktan sonra elek takımı makineye yerleştirilir. Makinenin meydana getirdiği sarsıntı ve sarsma hareketleri sonunda 10-15 dakika içinde eleme işi sona erer.

c) Tartma işi:

Eleme işlemi sonunda her elek üstünde bir miktar malzeme kalmış bulunmaktadır. En büyük boyutlu elek üstünde kalan agrega tartılır. Bu elekten hemen sonra gelen daha küçük boyuttaki elek üstünde kalan, bir üst elek üstünde kalana eklenerek tartılır ve bu işe sonuna kadar aynı şekilde devam edilir. Bu maksatla 0,1 gr duyarlıklı bir terazi kullanılması yeterlidir.

 

1.2. Granülometri Eğrileri Ve Bunların Özellikleri

Bir agreganın granülometri bileşimi en iyi bir şekilde granülometri eğrileri vasıtasıyla ifade edilir. Deney sonuçlarından itibaren granülometri eğrisinin ne şekilde çizilebileceğini bir örnek üzerinde açıklayalım.

10 kg ağırlığında kum ve çakıl karışımı üzerinde Alman elek serisini kullanarak ve 30 m/m. den başlayarak granülometri deneyi yapılıyor. Elek üstünde kalanları birbirine eklemek suretiyle tartıyor ve bulunan sonuçlarını kaydediyoruz. Bu suretle aşağıdaki tablo sütun (2) deki değerleri elde

Paylaş

Tags, , , , ,

Agregalardaki Zararlı Maddeler

aggregate-300x300ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU

Betonarme veya beton yapı elemanlarının zamanla bozulup işlevlerini beklenen servis ömürlerine ulaşamadan yitirmelerine birçok faktör sebep olabilir. Yapı elemanının durabilitesini belirleyen etkenler arasında beton bileşimini oluşturan malzemelerin fiziksel ve kimyasal yapısından kaynaklanan iç etkiler ve çevreden kaynaklanan dış etkiler sayılabilir. Bazı durumlarda, beton bileşimini oluşturan malzemelerin kendi aralarında veya çevreden gelen zararlı maddelerle kimyasal reaksiyonlar yapabildiği, böylece yapının yada yapı elemanının hacim sabitliğinin bozulması nedeniyle zarar görebildiği bilinmektedir. Alkali-Silika Reaksiyonu, bu tür kimyasal bozulma nedenlerinden biridir. [K. TOSUN, H. YAZICI, B. BARADAN,2000]

1920’li ve 1930’lu yıllarda ABD, Kaliforniya’daki beton yapılarda nedeni belirsiz çatlak oluşumlarına bağlı yıkımlar rapor edilmiştir. Beton malzemelerin standartlara uygun olmasına rağmen, yapım yılını takiben birkaç yıl içinde çatlaklar oluşmuştur. Genellikle harita çatlağı şeklinde görülen sorun bazen de çatlaklardan jel çıkışı, betonun patlaması gibi belirtiler de göstermiştir. Stanton, 1940 yılında çatlamanın (daha sonra Alkali-Silika Reaksiyonu olarak adlandırılan) kimyasal bir reaksiyonun sonucu olduğunu açıklamıştır. [F.BEKTAŞ,]

Gerek ülkemizde gerekse diğer ülkelerde birçok betonarme yapıda hasarlar meydana getiren ASR, oldukça kompleks kimyasal bir reaksiyondur. Bazı çimentoların içinde fazla miktarda bulunan sodyum oksit (Na20) ve potasyum oksit (K20) gibi alkali oksitler beton gözenek suyunda çözülerek sodyum hidroksit (NaOH) ve potasyum hidroksit (KOH) oluştururlar ve aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girerek, zamanla betonu çatlatan bir jel oluşumuna sebep olurlar. Reaksiyonun neden olduğu genleşme belli bir sınırı aştığında beton için potansiyel bir tehlike oluşturur.[A. M. NEVILLE]

Çimento, hammaddesi en kolay ve bol bulunan bir ürün olarak bilinir. Özellikle ülkemizde, hemen hemen her bölgede çimento temel hammaddesi olan kalker ve kile rastlamak mümkündür. Ancak doğada bulunan bu maddelerin hiçbiri ideal bir klinker üretimi için istenilen özelliklere uygun olmadığı gibi, hiçbir zaman sürekli bir homojen yapı göstermezler. Bilindiği gibi çimento fabrikalarında günde binlerce ton kalker ve kil kullanılır. Bu çapta bir madde akışı içinde ocaklarda seçme, ayırma ve kontrol olanakları son derece sınırlı kalır.

Ocaklardan doğrudan alınan hammaddelerde, içinde klinker üretimi için sakınca yaratabilen birçok bileşen bulunabilir. Genellikle sediman bir oluşum olan kil mineralleri içinde magnezyum oksit, sülfat, klorür, serbest silis (kuvars), sodyum ve potasyum oksitlerine rastlanabilir. Hammadde içinde fırına giren bu bileşimler klinker oluşum reaksiyonlarına katılmazlar. Ancak pişirme, öğütme ve üretilen çimentonun hidratasyonu sırasında çeşitli sakıncalar yaratırlar.

Hemen hemen bütün kil mineralleri içinde alkali oksitlerine ve klorür tuzlarına rastlanır. Bu bileşenlerin çimento içinde belli değerlerden fazla bulunması istenilmez. Hatta normal değerlerde bulunması halinde bile, özellikle ön ısıtmalı klinker üretim sistemlerinde büyük sorun yaratırlar. En uygun hammadde kullanımı halinde bile

alkali oksit ve klorür etkilerinden tam olarak kurtulmak söz konusu olmadığına göre, bu bileşenlerin zararlı etkilerinden kurtulmak için özel önlemlerin alınması gerekir.

Pratikte çimento içinde bulunan alkali oksit yüzdesi büyük önem taşımaktadır. Ülkemiz standartlarında herhangi bir sınır değer bulunmamakla beraber, ASTM standartlarında çimento içindeki toplam alkalinite yüzdesinin % (Na20+0,658 K20) 0,6 ‘dan fazla olmaması şartı bulunmaktadır. [B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇN,2001]

2. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU MEKANİZMASI

ASR’nin oluşabilmesi için agregada reaktif silika formları, yeterli miktarda alkali ve ortamda nem bulunmalıdır. Bu koşullardan herhangi biri olmazsa ASR nedeniyle bir genleşme de olmayacaktır. ASR basitçe iki aşamada görülebilir;

1. Alkali + Reaktif Silika > Alkali-silika jel ürünleri

2. Alkali-silika jeli + Nem > Genleşme

Reaksiyonun oluşabilmesi için çimento alkali içeriğinin “eşdeğer Na20” değeri olarak % 0,6 değerini aşması gerekir. Portland çimentosunun toplam alkali içeriği sodyum oksit eşdeğeri olarak şu ifade ile hesaplanmaktadır; [Thomas Telford Ltd.]

(Na20)e = Na20 + 0,658 K20

Çimentoda bulunan sodyum ve potasyum oksitler çimentonun hammaddelerinden (kil, kireçtaşı, şeyl vb) kaynaklanır.Ayrıca alkaliler, çimento dışında; agrega, karışım suyu, beton katkı maddeleri, buz çözücü tuzlar, zemin suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine girebilirler. [A.

M. NEVILLE]

Genelde sadece çimento ve çimentolanma özelliği olan malzemelerin alkalinitesi göz önüne alınmaktadır. Ancak, betona katılan kimyasal yada mineral katkılar alkali içeriyorsa gelen ilave alkali miktarı gözönüne alınır. Beton içine alkali girişi sadece çimentodan kaynaklanıyorsa alkali içeriği şu ifade ile hesaplanabilir;[

M.KALMIŞ, N.GUNGOR, S.ERIBOL]

[Çimentonun alkali %] x [Çimento dozajı (kg/m3) 1 = Betondaki alkali miktarı (kg/m3)

Betonun alkalinitesi arttıkça ASR potansiyeli de artar. Alkali hidroksit çözeltisi, reaktif agregalarla kolayca reaksiyona girer. Yüksek konsantrasyonl u alkali çözeltide, silikanın kararlı formları bile güçlü silikon bağlarının kırılması nedeniyle reaksiyona girebilir. Agreganın reaktifliği arttıkça daha düşük alkalili çözeltilerde bile jel reaksiyonu oluşabilir. Silika mineralleri reaktiflikleri açısından opal, kalsedon, kristobalit, kriptokristal kuartz olarak sıralanabilir. Bu minerallerden bir veya birkaçının birarada bulunduğu kayalar arasında, opal, kalsedon, kuartz çörtleri, silisli kireçtaşları, silisli dolomitler, riyolit ve tüfleri, dazit ve tüfleri, silisli şeyller, filitler, opalli oluşumlar, çatlamış ve boşlukları dolmuş kuartzlar sayılabilir.[ Thomas Telford Ltd.]

ASR’nin genel mekanizması bilinmekle birlikte, beton üzerine yapmış olduğu etkiler henüz tam olarak açıklığa kavuşmamıştır. Orneğin çimento alkalinitesi belli bir değere erişince betonda şişme görülmekte, fakat alkalinite ile doğru orantılı olarak artmamaktadır. Buna karşılık çimento dozajının artışı, şişmenin de artmasına neden olmaktadır. ASR için mutlaka suya ihtiyaç olduğu halde, su içinde bekletilen betonlarda şişme meydana gelmemektedir. Maksimum şişme betonun doygun rutubetli atmosferde tutulması halinde görülmektedir. Reaktif agreganın inceliği reaksiyon hızını arttırmakla beraber, yüksek incelikte olan mineraller her zaman aynı derecede şişmeye neden olmamaktadır. Beton yapının poröz olması halinde, oluşan alkali silikat jeli beton boşlukları içine dolarak betonda herhangi bir şişme meydana getirmemektedir.[ B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇIN,2001]

ASR’nin oluşumuna neden olan bir diğer koşul olan nem, bozulmanın ve hacim değişikliğinin şiddeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. ASR, yanlızca nem varlığında gerçekleşir. Nem, alkali iyonlarının yayılmasına, oluşan jel ise su emerek şişip genişlemeye ve betonda içsel çekme gerilmelerinin doğmasına böylece agrega ile onu çevreleyen çimento harcının çatlamasına neden olurlar. (Fotoğraf 2.1.) Çatlamadan sonra ortama giren su, jelin emebileceğinden fazla olursa bir miktar jel dışarı sızar, bu durum ileri düzeyde bir hasarın kanıtıdır. Su, ASR’de iki rol üstlenmiştir, taşıyıcılığın yanısıra jelin büyümesini de sağlar. Betonun kurutulması ve ileride su ile temasının önlenmesi reaksiyonun durdurulması için etkilidir. Aksine, tekrarlı ıslanma ve kuruma, alkali iyonlarının göçünü hızlandırarak reaksiyonun şiddetini arttırır.[ Thomas Telford Ltd.]

Fotoğraf 2.1. ASRJeIinin Beton İçinde Oluşumu [ACI 221.İR State of the Report on Alcali-Agrigate Reactivity 1

ASR üzerinde beton karışım oranları, agrega boyutu, hava katkısı, mineral ve kimyasal katıkların ve ortam sıcaklığının da etkisi vardır.

Reaktif agrega/alkali oranının belirli bir değerde olması maksimum genleşmeye neden olmaktadır. Yapılan araştırmalar bu oranın 3 ile 10 arasında değiştiğini göstermekte, pik genleşmeye neden olan bu değere “pesimum oran”

denmektedir. Bu davranış, deneylerde şüpheli kumlar ve reaktif olmayan kırmataş tozu farklı oranlarda kullanılarak belirlenebilmektedir.[ Thomas Telford Ltd.]

Şekil 2.1. Silisli Agrega İçeren Bir Betonun İç Yapısı. [GLASSER,1992]

Uygulayıcılar, ASR’nin betonu kendiliğinden tahrip etmediğini doğrulamaktadırlar. Daha ziyade, ASR’ye maruz kalan beton, günden güne ortaya çıkan zararlarla daha erken yıpranarak, güçsüzleşmektedir. ASR’nin yıpratıcı kimyasal reaksiyonlarına dair bilinenler köprü tabliyelerindeki harita şeklinde ve uzunlamasına çatlaklar ile taşıyıcı kolonlardaki uzunlamasına çatiaklardır. ASR’nin sebep olduğu neden-sonuç ilişkileri, ASR’nin betonun AIDS’i “ olarak adlandırılmasına yol açmaktadır.[ T. KUENNEN]

3. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

3.1. Karışım Oranlarının Etkisi

Reaktif agrega içeren bir betonun karışım oranlarını değiştirerek betonun reaktif agrega içeriği ve hidroksil iyonu konsantrasyonu değiştirilebilir. Bu değişim aynı zamanda betonun sonuçtaki genleşme miktarını da etkiler.

Genleşmenin reaktif alkali/silis oranına bağlı olduğu Şekil 3.1.’de görülmektedir. Maksimum genleşme, reaktif alkali/silis oranının 3.5 ile 5.5 olması durumunda meydana gelmektedir. Harç ve betonların bu davranışı pratikte önemlidir.

Şekil 3.1. ReaktifSilislAlkali Oranına Göre Genleşme Miktarları.

Su altında saklanan numunelerin genleşmesi su/çimento oranına altında saklanmayan numunelerde reaksiyon, su buharının difüzyon olarak kontrol edilmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.2. Alkali İçeriğinin Etkisi

bağlı iken su hızına bağlı

Betonda kullanılan çimentonun alkali içeriğinin değişmesi, betonun hidroksil iyon konsantrasyonunu, betonun alkali içeriğini ve reaktif silis/alkali oranını değiştirir. Suda bekletilen harç çubuklarında çimentonun alkali içeriğinin genleşmeye etkisi Şekil 3.2.’de görülmektedir. Çimentonun alkali miktarı arttıkça pesimum davranış eğrisi genişlemekte ve maksimum genleşme reaktif silis/alkali oranı 4.5 civarında iken meydana gelmektedir.

Benzer alkali içeriklerinde, genleşme miktarlarında önemli farklılıklar gözlemlenmiştir. Bu farklılıklar aşağıdaki faktörlere bağlı olabilir;

 

• Çimentolardan farklı hızlarda alkali açığa çıkması.

• Çimentoların sodyum/potasyum oranlarındaki değişimler.

• Farklı hızlarda dayanım kazanımı. [ K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

.kLIU h

 

Şekil 3.2. Çimentonun Alkali İçeriğinin Genleşmeye Olan Etkisi

3.3. Reaktif Agreganın Cinsinin ve Tane Büyüklüğünün Etkisi

Betonda ASR’nun oluşabilmesi için herhangi bir formda reaktif silisin bulunması gerekmektedir. Reaktif silis oldukça farkı doku ve kristal yapısı sergiler. Silisin doku farklılığı, kayaçlaşma sürecinde azalan soğuma hızına bağlıdır. Agregadaki silisli mineraller kayaç oluşum sürecinde soğuma hızına bağlı olarak amorf veya camsı (kristalleşmemiş) yapıdan kripto kristal, mikro kristal ve kristal yapıya kadar geniş bir aralığa dağılırlar. Kimi durumlarda kuvars kristallerinin oluşumu sırasında içsel gerilmeler oluşur. Bu tür kuvars mineralleri içeren agregalar reaktiftir.

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Silis Mineralleri

Amorf silis

Opal

Stabil olmayan kristalin silis

Çört

• Kalsedon

• Silisin diğer kriptokristalin formları

• Metamorfik olarak ayrışmış ve bozulmuş kuvars

• Deforme olmuş kuvars

• Yarı kristalleşmiş kuvars

• Saf kuvars

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Kayaçlar

• Tüfler dahil volkanik camlar

• Metakuvarsit metamorfize kumtaşları

• Granitik gnayslar

• Deforme olmuş granitik gnayslar

• Diğer silis içeren metamorfik kayaçlar

• Silisli ve mikalı şist ve filitler

• İyi kristalize olmuş volkanik kayaçlar

• Pegmatitik volkanik kayaçlar

• Silis içermeyen kayaçlar

Reaktif agreganın tane büyüklüğü de ASR sebebiyle oluşabilecek zararlar üzerinde etkilidir. Büyüklüğü 75 Mm ile 1 mm arasında değişen, hatta bazen 5 mm’ye kadar çıkabilen boyutundaki reaktif agrega kullanılması durumunda genleşmenin maksimum olduğu görülmektedir.Ancak, 75 Mm altındaki boyutlarda reaktif agreganın fazla miktarda bulunması halinde genleşme oluşmadığı halde reaksiyon delillerinin ortaya çıktığı gözlenmiştir. Reaktif agreganın boyutunun etkisi, reaktif agreganın fiziksel ve mineralojik karakterine de bağlıdır. Gözenekliliği fazla olan agreganın içine boşluk çözeltisinin girişi daha kolay olmakta ve reaksiyon alanı artmaktadır. [K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

3.4. Dış Alkalilerin Etkisi

Kar mücadelesinde kullanılan tuz (NaCI), deniz suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine dışarıdan giren alkaliler, dış alkaliler olarak adlandırılır. Özellikle geçirimli betonlarda ve/veya çatlaklar oluşmuş betonlarda dış alkalilerASR’nun neden olduğu genleşmeleri arttırır.

Deniz suyunun sertleşmiş betonda oluşan ASR genleşmelerini arttırıcı etkisi, hidrate C3A ve portlandit bileşenlerinin NaCI ile oluşan reaksiyonu sonucu 0H miktarının artması sebebiyledir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.5. Rutubetin Etkisi

Rutubet, silisin çözülmesine, alkali iyonlarının yayılmasına ve reaksiyon bölgesinde jel oluşumuna sebep olur. Oluşan jel ise su emerek şişip genişler ve betonda içsel çekme gerilmeleri oluşmasına yol açar. Araştırmalar, bağıl nem oranı %80’in üzerinde olan betonlarda ASR’nun oluştuğunu göstermektedir.

Düşük su/çimento oranlı betonun, ilave çimento, mineral katkı veya herhangi bir başka yolla beton geçirimliliği azaltılırsa; rutubetin betona girişi ve beton içinde dolaşımı azalır. Dolayısıyla beton içinde alkalilerin yayılması da azaltılmış olur.

Betonun sürekli olarak suya doygun halde oluşunun mu, yoksa sıkça kuruyup ıslanmasının mı daha çok tahribat yarattığı kesin olarak bilinmemektedir. Ancak sık kuruma-ıslanma tekrarının betonda alkali taşınmasının kolaylaşmasına ve alkalilerin kuruma bölgelerinde yoğunlaşmasına neden olduğundan bu bölgelerde reaksiyonun hızlı gelişimine yol açtığı bilinmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.6. Sıcaklığın Etkisi

Sıcak iklim koşullarındaki yapılar, soğuk iklim koşullarındakilere göre ASR’na karşı daha duyarlıdır. Çünkü reaksiyonun hızı sıcaklık arttıkça artar. Sıcaklık artışı, agreganın büyük çoğunluğunda aşırı termal gerilmelere sebep olur. Bazı agregalarda yapılan araştırmalar, 132O0 0 aralığındaki ölçümlerin 38° C’dekinden farklı olduğunu göstermiştir. Yüksek ve düşük sıcaklıkların genleşmeye etkisi agregaya bağlıdır. Agregaların büyük çoğunluğu daha yüksek sıcaklıklarda daha fazla reaktiflik göstermektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.7. Sürüklenmiş Havanın Etkisi

Reaktif agrega içeren ancak ASR sebebiyle hasar görmeyen yapılar incelendiğinde, jelin hava boşluklarını tamamen veya kısmen doldurduğu görülmektedir. Bundan dolayı, jelin hasar görmemiş betonda hava boşluklarını doldurarak ilerlediğini ve hava sürükleyici katkı kullanımının ASR sebebiyle oluşan hasarı önleyebileceği söylenebilir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

4. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNUN BELİRTİLERİ

Betonda ASR ürünleri oluşmadıkça ASR hasarından bahsedilemez. Yapılacak dikkatli incelemelerle tespit edilebilecek ASR belirtileri; genleşme, betonda çatlaklar, yüzey birikintileri, yüzey parçalanmaları-patlamaları ve renk değişimleridir. [M.

ARSLAN 2001]

ASR varlığının en tipik göstergesi, genleşmelerle ortaya çıkan harita çatlağı tipindeki çatlak desenleridir. Fotoğraf 4.1. ASR çatlaklarının deseni, yapılarda oluşan zemin ve muhtelif yüklerin neden olduğu çatlak düzenlerinden oldukça farklıdır. [M.

ARSLAN 2001]

Şekil 4.1. ASR’nin neden olduğu harita çatlakları. [ACI 201.2R Guide to Durable

Yapılabilecek göz muayenesi ile; çatlakların konumu ve deseni, uzunlukları, genişlikleri, görünür derinlikleri, çatlakların agrega kesitinden mi yoksa çimento hamurundan mı geçtiği saptanabilir. ASR’nin oluşturduğu jelleşme, agrega taneciği içinde veya agrega taneciği çevresinde reaksiyon halkası biçiminde gelişebilir. Bulabildiği ölçüde su emerek enerjisini boşaltan bu jel, su emdikçe hacimsel olarak büyür (şişer). ASR’den kaynaklanan çekme gerilmeleri nedeni ile 3 veya 4 kollu yıldız şeklinde çatlar. Şekil 4.1. ASR jelinin su emerek şişmesi sonucu beton içinde depolanan potansiyel enerji, bu çatlamalar ile boşalır. [M. ARSLAN,2001]

Fotoğraf 4.1. ASR’den Kaynaklanan Çatlaklara İlişkin Görünüşler.

Beton çatlakları boyunca beyazdan griye kadar değişen renklerde ASR jeli yada kalsiyum karbonat tortuları görülebilir. Bu birikintilere bazen yüzey tortuları veya salgıları da denir. Çatlaklardan dışarı sızan bu maddeler, beyaz sarımtırak veya renksiz, viskoz, akışkan, mumsu, elastik yapışkan yada sert olabilirler. [M.

ARSLAN 2001]

Yüzeyde veya yüzeye çok yakın bölgelerdeki parçalanmalar, tipik bir mısır patlaması gibi davranarak beton yüzeylerinde küçük çukurlar oluşturur. Ileri yaşlarda, ASR kopmalarının kaplama betonlarında daha çok görülür. Özellikle rutubetli, ıslak kohezif zeminler üzerinde olan beton kaplamalarda, rutubet yoğunlaşması patlama türü parçalanmaları arttırır. [M. ARSLAN,2001]

Yüzeyde renk kaybı veya renklenmeler, genellikle harita çatlağı ile birlikte görülür. Koyu renkli veya kararmış bölgeler genellikle ASR’den kaynaklanmaktadır. Çatlak boyunca olan bölgelerde 2-3 mm genişlikte renk açılması, beyazlaşma, pembeleşme yada kahverengileşme görülebilir. [M. ARSLAN,2001]

AKIl .JPG

5. ASR’unu KONTROL ALTINA ALMA YÖNTEMLERİ

ASR’unu önlemenin en iyi yolu beton dökülmeden önce gerekli önlemleri almaktır. Bunun için bağlayıcı malzemelerin ve agregaların dikkatlice analiz edilmesi ve malzeme seçiminin verimliliğini ve ekonomikliğini optimize eden bir kontrol stratejisinin seçilmesi gerekir.

ASR’unu önlemek için malzeme seçiminde aşağıdaki konulara dikkat edilmelidir;

• Aktif silis içermeyen agregaların tercih edilmesi,

• Betonun alkali içeriğini sınırlamak,

• Ortamın nemini kontrol altında tutmak,

• Katkı maddesi kullanımı. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6. ALKALİ-SİLİKA REAKTİVİTESİNİN BELİRLENMESİ

Yüksek alkali içeren betonlarda agreganın iyi bir performans gösterdiğine dair uzun süreli gözlemlere dayanan sonuçlar varsa reaktivite tespiti için ayrıca deney yapmaya gerek yoktur. Aksi halde, agreganın veya belirli agrega-kombinasyonlarının zararlı alkali-silis reaksiyonu gösterip göstermeyeceğinin tespiti için deneyler yapmak gerekmektedir. Alkali-silis reaktivitesi hakkında günümüzde hala uluslararası kabul görmüş tek bir veya birkaç standart deney yöntemi bulunmamaktadır. Ulkeler, kendilerine en uygun deney metotlarını seçerek uygulamaktadırlar.

Laboratuvar deneylerinin bazılarında reaksiyon, anormal yüksek çimento içeriği, alkali ekleme veya yüksek sıcaklıklarda test edilerek hızlandırılmaktadır. Test metotları, bu sebeple iki ana faktör göze alınarak değerlendirilmelidir. Birincisi, bu tür anormal koşullarda bazı silisli bileşenler normal koşullarda olduğundan çok farklı hızlarda reaksiyona girebilirler. İkincisi, reaksiyonun fiziksel etkileri çok farklı olabilir. Bu deneyler ancak, şantiye koşullarıyla veya normal şartlarda kürlenmiş numuneler üzerinde yapılan deneylerle karşılaştırıldığında anlamlı sonuçlara götürebilir. [ K.

RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.1. ASTM C 295- Agregaların Petrografik Analizi

Petrografik inceleme, minerallerin cins ve yüzdelerine göre kayacın adlandırılması işlemidir. Agregalardan alınan ince kesitlerin optik mikroskop yardımıyla incelenmesi sonucu içeriklerinde bulunan potansiyel reaktif mineral fazların (reaktif silis) teşhisi mümkündür. X-ışını yayılımı ve tarayıcı elektron mikroskobu gibi yöntemler reaktif silisin saptanmasında faydalıdır. Agregaların yanı sıra, zarar gören beton ve harç numunelerden alınan ince kesitler üzerindeki çalışmalar sonucu, meydana gelen etkinin ASR sebebiyle olup olmadığını

ek deneyler yapılması önerilir. Deney sonuçları, kullanılan kabın tipi, fitillerin bulunup bulunmayışı, çimentonun alkali içeriği, su/çimento oranı gibi faktörlerden önemli miktarda etkilenmektedir.

Bu yöntemin dezavantajları, uzun süreli olması, kür koşullarındaki farklılıklar sebebiyle değişimler gösterebilmesi ve özellikle bazı yavaş reaktif agregaların reaktivitelerinin saptanamamasıdır. Bu yöntem, ayrıca mineral ve kimyasal katkıların ASR genleşmesindeki azaltmalarını ölçmede de kullanılmaktadır. [ASTM 0 227, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

tanımlayabilmek mümkündür. Petrografik incelemeyi yapan kişinin bu konudaki deneyimi önemli bir faktördür. ASR üzerinde kimyasal metotlar, beton veya harç numuneleri ile testler uygulamadan önce bu analizin uygulanması zaman kazandırmak ve uygulanacak metodun agrega tipine göre seçimini kolaylaştırmak bakımından önemlidir. [ASTM C- 295, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.2. ASTM C 289- Kimyasal Metot

Bu yöntem çabuk ve görünürde açık sonuçlar verdiği için daha çok kullanılmaktadır. Agregayı temsil eden 25 gr ağırlığında ve 150-300 Mm’ye kırılmış numune, 25 mI 1 M sodyum hidroksit çözeltisinde 80 0 derecede 24 saat boyunca bekletilir. Daha sonra filtre edilir ve asitte titre yöntemiyle çözülmüş silis ile alkalinitedeki azalma analiz edilir. Deney üç kez tekrarlanır. Sonuçlar daha sonra Şekil 4.1. ‘deki eğride işaretlenerek kontrol edilir. Bu şekilde Rc alkalinitedeki azalmayı, Sc ise çözülmüş silisi ifade etmektedir. Eğer tüm sonuçlar eğrinin sol tarafındaki bölgede ise agrega zararsız olarak kabul edilebilir. Bu eğri, yüksek alkali içerikli harç çubuğu genleşmeleri, agregaların petrografik analizleri ve betonda kullanılan agregaların saha performansları dikkate alınarak çizilmiştir. [ASTM 0

289K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

Şekil 6.1. Alkalinitedeki Azalma-Çözünmüş Silis Grafiği

Paylaş

Tags, , , ,

Agregaların Mekanik Özellikleri

1. Tane dayanımı

Agreganın tane dayanımı, alındığı kayacın cinsi ve mevcut durumunun petrografik yönden incelenmesi ile yaklaşık olarak değerlendirilebilir. TS 706’ya göre taşın suya doygun haldeki küp basınç dayanımı veya çapı yüksekliğine eşit silindir basınç dayanımı en az 1000 kgf/cm2 (98N/mm) ise mekanik özellik ile ilgili başka incelemeye gerek yoktur.

Tane dayanımı Basınç dayanımının 1000 kgf/cm2 den küçük olması halinde ve kuşkulu durumlarda agregalarda aşağıda açıklanan aşınmaya dayanıklılık deney sonuçlarına bakılır. Eğer iri agrega olarak çakıl kullanılıyor ise aşınmaya dayanıklılık deneyleri uygulanarak karar verilir.

image

2. Aşınma dayanımı (TS 699)(Los Angeles deneyi)

Bu deneyde kullanılan cihaz iki tarafı kapalı, ekseni etrafında dönebilen, iç çapı 710 mm, boyu 508 mm olan bir çelik silindirden oluşmaktadır. Silindir içinde belirli ağırlıkta ve sayıda çelik ilyeler mevcuttur. Alet 100 ve 500 devir sonunda silindirden çıkarılan numune 1,6 mm lik kare gözlü elekten elenerek, alta geçen miktarın %’si hesaplanır. Bu değer deney sonrasındaki kayıp yüzdesini ifade eder. TS 706, 100 dönme sonunda ağırlıkça %10, 500 dönme sonunda %50’den az kayıp varsa agreganın yeterli dayanıma sahip olduğu kabul edilmektedir.

3. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma etkisi ile yüzeyinin soyulmaması ve bir bütün olarak betonun parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında agrega önemli rol oynar. Bu nedenle donma etkisinde kalacak betonlarda kullanılacak agreganın da dona dayanıklı olması istenir. TS 706, iri agrega olarak kırmataş kullanıldığında, taşın su emme oranının ağırlıkça %0,5’den büyük olmaması veya TS 699’a göre elde edildiği kayacın suya doygun haldeki küp

basınç dayanımı en az 1500 kgf/cm2 olması halinde, agreganın dona dayanıklı olduğunu kabul etmektedir.

4. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

TS 3655’de üç farklı dona dayanıklılık deney yöntemi bulunmaktadır;

  1. Dona dayanıklılığın şiddetli don etkisi altında belirlenmesi (suda donma)
  2. Dona dayanıklılığın orta şiddetteki don etkisi altında belirlenmesi (havada donma)
  3. Dona dayanıklılığın kimyasal yöntemle belirlenmesi (Sodyum Sülfat ve Magnezyum Sülfat Deneyi)

IV. Agreganın içinde, betona zarar veren maddelerin belirlenmesi için yapılan deneyler(zararlı maddeler)

  1. İnce maddeler (Yıkanabilir maddeler)
  2. Organik maddeler
  3. Hafif maddeler
  4. Alkali-agrega reaksiyonuna sebep olan maddeler
Paylaş

Tags, , , , , ,

Agregaların Fiziksel Özellikleri

129847078338Agreganın Porozitesi :Agrega tanelerinde bir miktar boşluk bulunması doğaldır. Agrega tanelerindeki boşluk su emme deneyi yapılarak belirlenir. Buna göre kurutulmuş iri agrega tanelerinden Wağırlığında (2-5 kg arasında) malzeme alınarak 24 saat su içinde bırakılır. Bir havlu ile tanelerin yüzeyinden su alınır ve taneler böylelikle kuru yüzey doygun duruma getirilir. Bu tanelerden Wağırlığında malzeme alınarak etüvde kurutulur. Kurutulan malzemenin W0 ağırlığı bulunur.

O halde agreganın ağırlıkça su emme miktarı (W1-W0) / W0 ifadesiyle % cinsinden bulunur. Agreganın porozitesi (P) ise, agreganın gr/cm3 cinsinden özgül ağırlığı, W1ve W gr. cinsinden ağırlıklar olduğuna göre; P=((W1-W0)/W0)*100 olarak ifade edilir.

İri agrega tanelerinin porozitesinin küçük olması ile bu tanelerin mukavemetinin yüksek bir değer alması sağlanır. Mukavemeti yüksek olan taneler kullanılarak üretilen betonların mekanik mukavemeti de artırılabilir [2].

Agrega – Su Bağıntısı: Agreganın emdiği su miktarı tanelerin kökenine, yapısına ve granülometri bileşimine bağlıdır. Agrega taneleri arasındaki boşluklarda su dört şekilde bulunur [3].

a)   Tamamen kuru taneler: Agrega tanelerinde herhangi bir şekilde hiç su bulunmamaktadır.

b)   Kuru yüzeyli taneler: Tanelerin içindeki boşluğun bir kısmı su ile doludur, fakat tanenin yüzeyi tamamen doludur.

c)    Kuru yüzeyli doygun taneler: Tanelerin boşluklarının su ile dolması ve yüzeyinin tamamen kuru olması halidir. (YKSD)

d)    Islak taneler: Agregadaki boşluklar su ile dolu olduğu gibi yüzeyde de su vardır.   

Agregadaki su miktarı agreganın birim ağırlığına, hatta özgül ağırlığına da etki eder. Birim ve özgül ağırlık doygun kuru yüzey hal için verilir. Agregada boşlukların fazla olması agreganın donma ve çevre etkilerine karşı dayanıklılığını azaltır. Agrega su emme yüzdesinin limiti kum ve çakıl için % 1’dir. Su emme yüzdesi yüksek olan agreganın betonda kullanılması beton dayanımını ve dayanıklılığını azaltır.

Agregaların birim ağırlığı, özgül ağırlığı ve kompasitesi ;

Birim Ağırlık: Belirli bir hacmi dolduran agreganın ağırlığına birim ağırlık denir. Agregayı kuru halde iken gevşek olarak bir kaba boşaltarak bulunan birim ağırlığa “gevşek birim ağırlık” ve yine kuru iken belli sayıda çubuk darbesi ile sıkıştırılarak bulunan birim ağırlığa ise “sıkışık birim ağırlık” denir.

Birim ağırlıktan agrega içindeki boşluk miktarı hesaplanabildiği gibi, özel amaçlar için agreganın uygun olup olmadığı da değerlendirilebilir. Ayrıca agreganın granülometri bileşimi ve kusurlu malzemenin varlığı hakkında fikir vermektedir.

Birim ağırlığa etki eden faktörler ;

1.    Agreganın granülometrisine bağlı olarak boşluk miktarı değişmektedir. Boşluk miktarının az olması birim ağırlığı arttırır.

2.    Kusurlu malzemenin fazla miktarda olması boşluğu arttırdığından birim ağırlığı düşürecektir.

3.    Agrega V hacmine sahip bir kalıba yerleştirilirken sarsıntıya maruz bırakılırsa ve çubukla şişlenirse kabı az boşluk bırakarak doldurur. Bu da birim ağırlığın büyük bir değer almasıdır.

4.    Agreganın özgül ağırlığının fazla olması agrega ağırlığının büyük olduğunu gösterir. Dolayısıyla birim ağırlık artar.

Birim ağırlığı yüksek bir betonun dayanımı, dayanıklılığı ve taşıma gücü fazladır. Beton agregalarının birim ağırlığı 1300 – 1850 kg/m3 arasında değişir.

Agreganın sıkışma oranı ne kadar yüksek olursa basınç dayanımı ve dış etkilere dayanımı da o kadar yüksek olur.

Özgül Ağırlık : Belli hacim ve sıcaklıktaki bir malzemenin, havadaki ağırlığının aynı hacim ve sıcaklıktaki damıtık suyun havadaki ağırlığına oranıdır. Bu özellik agrega kökeni hakkında bilgi verir ve beton bileşenlerinin hesabında kullanılır. Betonda kullanılacak agreganın özgül ağırlığının 2,2 – 2,7 kg/dm3 arasında olması istenir.

Özgül ağırlık, agreganın  uygunluğunu belirtir. Düşük özgül ağırlık sağlam olmayan malzemeyi, yüksek özgül ağırlık ise kaliteli betona uygun agregayı tanımlar. Özgül ağırlık beton karışım hesabında, bu hesapların düzeltilmesinde ve beton homojenliğinin zorunluluğu durumlarında gereklidir. Düşük özgül ağırlık agreganın boşluklu ve zayıf olmasına bir işarettir.

Agreganın Kompasitesi : Agreganın kompositesi ile birim hacimdeki agregada tanelerin işgal ettiği hacmin toplamı anlaşılmaktadır. Agreganın özgül ve birim ağırlıkları bilinmek suretiyle kompasitesi hesaplanabilir.  Agreganın birim ağırlığı her zaman için özgül ağırlıktan küçüktür. Dolayısıyla kompasite birden küçüktür. Vtoplam hacim, Vd  dolu hacim olmak üzere, birim ağırlık, Δ = W/V ve özgül ağırlık δ=W/Vd  olduğuna göre komposite k=Δ/δ den Vd/V özgül ve birim ağırlık cinsinden hesaplanabilir. (Δ) birim ağırlık ve (δ) özgül ağırlıktır. Agreganın sıkıştırma işlemine tabi tutulmadan yerleştirilmesi sonucunda kompasite 0,40 – 0,70 arasında değer alır [2].

Agreganın kompasitesinin küçük olması şu zararları meydana getirir ;

1.    Üretilen betonun kompasitesi ve mukavemeti düşük olur.

2.    Kullanılan çimento miktarı artar.

3.    Betonun maliyeti yükselir.

4.    Kusurlu malzeme miktarı artar. Bu da işlenebilme özelliğine etki yaparak mukavemetin düşmesine neden olur.

5.    Dış etkilere karşı dayanıklılık azalır.

Paylaş

Tags, , ,

Agregalarda Aranan Özellikler

4Kum, çakıl, kırma taş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %75’inin agrega taneleri tarafından işgal ettiği düşünülürse , agregaların önemi ortaya çıkar.Agregalar tane büyüklüklerine göre ince kum ve çakıl agregalar olarak ikiye ayrılır. 0-4 mm arası kum ,4mm den büyük olanlar çakıl olarak adlandırılır.

Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

1.Uygun sağlamlıkta ve boşluksuz olmaları

2. Tane şekilleri önemli olup zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, köm gibi)

3. Basınç , aderans , dona dayanıklılık , su emme , özgül ağırlık aşınma gibi özellikleri iyi olmalıdır.

4.Toz,toprak ve betona zarar verebilecek maddeleri içermemeler

5.Yassı ve uzun taneler içermemeleri,

6.Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da arttırmaktadır.Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620’ye uygun olmalıdır.

 

Paylaş

Tags, , , ,

Beton Deneyleri

beton_lab2Çökme [Slump] Deneyi

Abrams konisi olarak isimlendirilen bu deneyde, ölçüleri belirli tepesi kesik koni şeklindeki metal bir kalıp içine üç eşit tabaka halinde ve her tabakası 25 kez özel bir çubukla şişlenerek standart olarak doldurulan taze betonun, ilk yüksekliği ile kap kaldırıldıktan sonraki yüksekliği arasındaki farkın ölçülmesi esas alınmıştır. Çökme deneyi sonunda, betonun konik formunu bozmadan deforme olması, koni kaldırıldıktan sonra yanlara doğru kaymaması[shear slump], yıkılmaması ve ayrışacak kadar yayılmaması [collapse] doğru bir çökme değerinin ölçümü için gereklidir [4].

Kayma şeklinde çökme olması durumunda deney tekrarlanır. Tekrar yapılan deneyde çökme, yine kayma şeklinde olur ise, bu durumun karışımın kaba ve kohezyonunun eksik olduğuna işaret ettiği kabūl edilir [ 11,13,14]. Çökme deneyinde gerilmeler, birim alandaki betonun kendi ağırlığı ile oluşmaktadır. Beton, ancak kayma dayanımı aşıldığında hareket etmeye veya çökmeye başlar. Ağırlıktan doğan kayma gerilmesi, çökme sonucu azalınca çökme de durur. Bu nedenle çökme deneyi taze betonun kayma dayanımı ile bağlantılıdır[2]. Bazı araştırıcılar, betonun Bingham kanununa uygun davrandığını varsayarak, sonlu elemanlar yöntemi ile çökmesinin zamanla değişiminin resimlerini üretebilmişlerdir [15].

Çökme değeri işlenebilmenin tanımlanmasındaki tek değer olmadığından, değişik agregalara özellikle farklı ince agrega içeriğine sahip ve iri agreganın yuvarlak veya köşeli oluşuna göre aynı çökme değeri farklı işlenebilmeleri gösterebilmektedir. Çökme deneyi betonun sıkıştırılma kolaylığı hakkında bir fikir veremez ve betonun vibrasyon, bitirme işlemi, pompalama ve tremi borusunda hareket gibi dinamik koşullar altında davranışını yansıtamaz.Çökme deneyi, şantiye koşullarında, agrega rutubetlerinde meydana gelebilecek olası artışların gözlemlenmesi amacı ile, beton karışımının üniformluğundaki değişkenliklerin takibinde oldukça kullanışlı olmasına ve çok yaygın olarak kullanılmasına rağmen yeterli değildir [14].

2.2 Sarsma Tablası [Flow] Deneyi [16]

Bu deney akıcı ve çok akıcı beton karışımlarının işlenebilme özelliklerinin değerlendirilmesinde kullanılmaktadır. Deneyin ilk aşamasında ölçüleri belirli tepesi kesik koni (h=200,Φ=130[üst], Φ=200 [alt] mm) şeklindeki bir kalıp içine iki eşit tabaka halinde ve her tabakası 15 kez özel bir çubukla şişlenerek standart olarak taze beton doldurulur. Alet, 70×70 cm ebatlarında,16 kg ağırlığında ve BS 1881-105’e uygun olmalıdır[16]. Kap kaldırıldıktan sonra bir kenarı menteşeli diğer kenarı ancak belirli bir yüksekliğe kalkmasına izin verilen tabla 15 kez düşürülür. Bu şekilde yayılan betonun çapı ölçülür. Deneyin 400 ila 600 mm yayılma veren betonlar için uygun olduğu düşünülmektedir [14].

Yapılan lâboratuvar çalışmaları yayılma ve çökme değerleri arasında lineer ilişki olduğunu göstermiştir [17]. Gerçekte, her iki deney aynı fiziksel olayları ölçmediğinden, karışımdaki granülometri , agrega şekli veya ince malzemenin içeriğindeki değişimlerin, her iki deney arasında tek bir bağıntı ile ifade edilmesini bekleyecek bir neden bulunmamaktadır [14].

Deneyde düşürülen tabla, betona uygulanan kayma gerilmesini artırdığı için, deney kayma gerilmesinin zamanla değişimi,yani viskozite ile ilişkilidir. Yayılma deneyinin, aşırı çökme gösteren yüksek işlenebilirlikteki akışkan betonlar için kullanımı uygun olduğundan, son zamanlarda deneyin kullanımıyaygınlaşmıştır.

2.3 Kalıbını Değiştirme [Remoulding] Deneyi

Powers tarafından geliştirilmiştir [18]. Sarsma tablası kullanılması ile beton numunesinin şeklinin değiştirilmesi temeline dayanarak işlenebilmenin ölçülmesini esas alır. Sarsma tablası ile yapılan bu deney günümüzde artık kullanılmamaktadır. Onun yerine vibrasyon tablası kullanılarak yapılan Vebe deneyi geliştirilmiştir.

2.4 Vebe Süresi [Vebe Time] Deneyi [19],[20]

Genellikle, koyu kıvama sahip betonlar için kullanılan bu deneyde, daha geniş bir kap içindeki standart çökme konisi kaldırıldıktan sonra titreşim uygulanarak kabın tam olarak beton ile doldurulma süresi şeffaf bir plâka üzerinden gözlemlenir ve bu süre ölçülür. Böylelikle sabit miktardaki betonun kalıp içine yerleştirilmesi için gerekli enerji dolaylı olarak ölçülmüş olunur.Biçim değiştirmenin, cam başlığın tamamen beton yüzeyini kaplaması ve beton yüzeyindeki tüm boşlukların kaybolması ile tamamlanacağı kabul edilir. Deneyin bitim noktasının tespit edilmesindeki zorluk ve buna görsel olarak karar verilmesi hataların ana nedenidir. Bu zorluğu yenmek için, zamana karşıbaşlığın hareketini kaydeden otomatik bir aygıt kullanılabilir . Sıkıştırma için gerekli olan enerji miktarının, süre ile orantılı olduğu varsayılarak, biçim değiştirme için gerekli olan saniye değeri ( Vebe zamanı ) ölçüt alınır. Vebe deneyi, Vebe zamanı 3 ila 30 saniye olan karışımlar için uygundur. Akıcı kıvamdaki betonlar için herhangi bir sınıflandırıcı etkisi olmamasına rağmen, çok kuru karışımlar için önemli bir deneydir.

2.5 K-Çökme [K-slump] Deneyi [21]

Nasser tarafından geliştirilen, delikli bir tüp olarak adlandırılan deney aleti içine belirli bir süre içinde akabilen harç veya çimento hamurunun ölçülmesi prensibine dayalıolan deney, sadece yüksek işlenebilirlikli karışımlara uygulanabilmektedir. Yaklaşık 170 mm uzunluğundaki bir ucu sivri olan aletin ortasına kadar devam eden delikli kısmının bitiminde yüzdürücü levha vardır. Öteki ucunda ise tüp içinde hareket eden ölçekli bir çubuk vardır. Deney aleti, şantiyede ölçüm yapılacak betonun içine düşey olarak daldırılır. Bir dakika sonunda tüpteki harcın yüksekliği ve ucun çıkartılmasından sonraki kalıcı yükseklik ölçülür [14]. Uç üzerinde yapılan okumaların karışımdaki sürtünme kuvvetleri, yapışma (adhesion) ve kohezyondan etkilendiğinden betonun işlenebilirlik ve kıvamının ölçüsü olduğu iddia edilmektedir [22].

2.6 Sıkışma Faktörü [Compacting Factor] Deneyi [20] [23] [24]
Tam sıkışma için gerekli olan işi direkt olarak ölçebilen bir metot yoktur. Henüz yapılabilen, standart iş uygulayarak başarılan sıkışma derecesinin hesaplanması gibi tersine bir yaklaşımı kullanmaktır. Sıkışmanın derecesi olarak adlandırılan sıkışma faktörü, deney yapılarak sıkıştırılmış betonun yoğunluğunun, aynı betonun tamamen sıkıştırılması ile elde edilen betonun yoğunluğuna oranı ile ölçülür. Deney, maksimum agrega boyutu 40 mm ye kadar olan agregalar için geçerlidir.

Deney aleti temel olarak aynı düşey eksen üzerinde, farklı yüksekliklerde teşkil edilmiş, alt kapakları açılabilen konik şekilli üst üste iki kova ve en altta bir silindirden oluşur. Kovaların iç yüzeyleri sürtünmeyi azaltacak şekilde cilalanmıştır. Ayrıca kovaların altlarında menteşeli bir düzenek vardır.

Beton, en üstteki kovaya sıkıştırma olmaksızın serbestçe doldurulur. Koninin altındaki kapak açılarak betonun kendiliğinden bir alttaki kovaya düşmesi sağlanır. Altta bulunan kova üsttekinde daha küçük olduğundan nerede ise taşacak kadar dolar. Alttaki kovanın kapağı açıldığında beton kendiliğinden alttaki silindire dolar. Silindirden taşan beton temizlenerek atılır. Silindirdeki betonun birim hacim ağırlığı hesaplanır. Aynı silindire özenle (şiş veya vibratör) sıkıştırılarak doldurulan betonun ağırlığı da tartılır. Sıkıştırma faktörü deney sonucunda sıkışmış betonun ağırlığının, tamamen sıkıştırılarak doldurulmuş betonun ağırlığına oranlanmasıyolu ile hesap edilir. Sıkışma faktörü 1 değerine ne kadar yakınsa, betonun işlenebilirliği o kadar iyidir [25].

2.7 Batırma Direnci – Kelly Topu [Kelly Ball Penetrasyon] Deneyi [26]

Çapı 152 mm , ağırlığı 13.6 kg olan çelik yarıkürenin kendi ağırlığı ile taze betona batma derinliğinin hesaplanması temeline dayanan basit bir saha deneyidir. Aletin kullanımı kıvamın rutin takibinin kontrolü amacı iledir. Kullanımı, genel olarak A.B.D.’de yaygındır. Kalıpta yerleştirilmiş betona uygulanabilinir. Sınır etkilerini yok etmek için deneyi yapılan betonun, derinliğinin 200 mm ‘den az olmaması, yanal boyutunun ise en az 460 mm olması istenmektedir. Penetrasyon ile çökme arasında basit bir korelasyon bulunmamaktadır.

2.8 Sıkılama [Walz] Deneyi

Dikdörtgen prizma (20x20x40) şeklindeki kabın içine beton doldurulur. Dalıcı vibratör kabın dibine kadar yavaşça daldırılır ve çıkartılır. S çökme miktarı(cm) ölçülür. Walz Sıkışma Oranı 40 / ( 40 – S ) formülü ile hesaplanır. Sıkışma oranları 1,04 ile 1,45 arasında değişebilmekte olup,kuru kıvamlılarda değer büyük olmaktadır.

2.9 Beton Viskozimetresi

İşlenebilmenin malzemeye özgü ve uygulamada önem taşıyan iki ana niteliği akıcılığı ve stabilitesidir [1]. Birbiri ile çelişen bu iki özelliği bir optimumda birleştirmek amaçlanan çözümdür. Akıcılık ve stabilite ( sıvı ve katı cisimlerin gerilme deformasyon ilişkilerinin zaman değişkenini de göz önüne alarak inceleyen reoloji bilimine başvurularak ) taze betonun iri katı parçacıklar içeren bir süspansiyon ve bu süspansiyonun şekil değiştirme hızı altındaki davranışını Binghamien varsayarak kayma eşiği ( τ0) ve plastik viskozite ( ηpl) olarak iki sabitle ifade edilir [27,28,29,30]. Plâstik viskozite değeri düşük olan beton akıcı ve daha kolay yerleştirilebilir özellikte olduğundan plâstik viskozite , akıcılık ile ters ilişkilidir.

Standart çökme değerinin kayma eşiğinden etkilendiği ve onunla lineer olarak ters orantılı değiştiği, plastik viskozitenin çökme deneyinde etkili olmadığı gözlenmiştir. Çökmeleri eşit olan betonların akıcılıklarının eşit olmayabileceği, aynı çökmeyi gösteren betonlardan plâstik viskozitesi küçük olanın daha akışkan bir beton olacağı, kayma eşikleri ,çökmeleri,eşit betonlardan plastik viskozitesi yüksek olanının stabilitesinin daha iyi olacağı söylenebilinir [6]. Günümüzde taze betonlar üzerindeki kalite kontrol deneyleri ile (çökme , yayılma) elde edilen ölçüm değerlerinin tek nokta deney değerleri olduğu, yani taze betonun yapısal niteliklerinden sadece biri (kayma eşiği veya viskozite) hakkında yaklaşık bir değerlendirme sağladığı unutulmamalıdır. Beton reolojisinin viskozimetre deneyleri ile incelenmesi üretim öncesi daha gerçekçi bir bileşim ve katkı türünün saptanması açısından yararlı bir lâboratuvar yöntemidir [4].

Plâstik viskozite ve kayma eşiği değerleri harç ve çimento hamurlarında klâsik koaksiyal bir viskozimetre yardımı ile, betonlarda ise iki nokta işlenebilme aygıtı adı verilen bir viskozimetre ile saptanır [4,5,27]. Betonlarda, süspansiyon içindeki tanelerin iri ve ayrışma ihtimali yüksek olduğundan, silindirler arası daha açık koaksiyal veya dış silindir içinde konsantrik ve planeter olarak dönen bir karıştırıcısı olan viskozitemetreler gereklidir.

Betonun reolojik sabitlerinin belirlenmesinde kullanılan ilk ve en yaygın deney aleti Tattersal’ in 1973 yılında geliştirmiş olduğu iki nokta deney aletidir. Alette deneyi yapılacak olan beton bir kap içinde bulunur. Dönen ucun özel biçimi numuneye göre belirlenmiştir. Karıştırıcı uç dönmeye başladığında, uca karşı malzemenin oluşturduğu ve tork (karşı burulma momenti) ölçülür. Ucun dönme hızı arttığında tork ile hızın değişim eğrisi kaydedilir. Elde edilen eğrinin doğrusal(lineer) bölümü tork değerlerinin ekseni ile kesiştirilir, böylece hızın sıfır değeri için itibarî tork değeri bulunur. Bu değer kayma eşiği (τ0)değerine karşıt gelir. Eğrinin çizilmesi için çeşitli dönme hızlarına karşı gelen kayma gerilmelerinin ölçülmesi ve açısal şekil değiştirme hızı ile kayma gerilmesi grafiğinin çizilmesi gerekir. Bu grafiğin çizilebilmesi için iki noktaya ihtiyaç olduğundan bu tip araçlara iki nokta işlenebilme deney araçları denilmektedir [27].

Tattersal , açısal şekil değiştirme hızı ( dγ / dt ) yerine, dönme hızı N; kayma gerilmesi (τ) yerine, tork (karşı burulma momenti) T değerlerini koyarak problemi pratik hale getirmiştir. Bingham cisminin Tattersal tarafından önerilen denklemi aşağıdadır.

T (tork) = g + h * N …………….. (1)

Burada g kayma eşiğinin, h ise plâstik viskozitenin ölçütüdür. Tattersal’in geliştirmiş olduğu alete yapılan modifikasyonlardan birinde, Wallevik ve Gjorv [31] karıştırıcı hızını ve yağ basıncını analizlerde kullanmak amacı ile kayıt etmek için elektronik takometre kullanmışlardır. Bir başka modifikasyon olarak değerlendirilebilecek olan ve BML viskozimetresi olarak adlandırılan koaksiyal silindir sistem viskozimetreler Norveç’te geliştirilmiştir. Dönebilen dış silindir 200 mm , iç silindir 100 mm yarı çapındadır. Böylelikle silindirler arasında geniş bir boşluk oluşturulmuştur. Her iki silindir de betonun kaymasını önlemek için çubuklarla desteklenmiştir.

Çekme deneyi

1.Giriş

Çekme deneyi, malzemelerin statik (darbesiz) yük altındaki mukavemet özelliklerini saptamak ve malzemelerin özelliklerine göre sınıflandırılmasını sağlamak amacıyla uygulanan, mühendislik açısından çok önemli bir mekanik deneydir.
Çekme deneyi standartlara göre hazırlanmış deney numunesinin tek eksende, belirli bir hızla ve sabit sıcaklıkta koparılıncaya kadar çekilmesidir. Deney sırasında, standart numuneye devamlı olarak artan bir çekme kuvveti uygulandığında, aynı esnada da numunenin uzaması kaydedilir.
Çekme deneyinin en büyük özelliği, deney sonucu bulunan malzeme özellikleri mühendislik hesaplamalarında doğrudan kullanılmasıdır. Çekme deneyi sonucunda numunenin temsil ettiği malzemeye ait aşağıdaki mekanik özellikler bulunabilir.
Elastisite modülü
Elastiklik sınırı
Rezilyans
Akma gerilmesi
Çekme dayanımı
Tokluk
% uzama
% kesit daralması

2.Çekme Numuneleri

Çekme deneyinde kullanılacak numunelerin biraz önce bahsettiğimiz özellikleri tam olarak hatasız bir şekilde çıkarabilmesi için, alındığı malzemeyi net bir şekilde temsil edebilmeleri şarttır. Ayrıca şu hususların bilinmesi de, sonuçların irdelenmesi bakımından gereklidir.

İmalat şekli :
Döküm
Kaynak
Sıcak dövme veya haddeleme
Soğuk dövme veya haddeleme
İmalat şekline göre yönlenme
Tatbik edilen ısıl işlemler

Deney sonuçlarının irdelenmesinde, numunenin alındığı malzemenin durumu yanı sıra, alınan numunede de şu hususların bilinmesi faydalıdır:
Numunenin alındığı bölgeler
Numunenin alınış şekli
Numunenin hazırlanış şekli

Çekme deneyine tabi tutulacak numunelerin şekil ve boyutları standartlarda belirtilmektedir. Sonuçlar, numune boyut ve biçimine göre değişiklik gösterebilir. Numuneler iki kısımdan ibarettir.
1. Numunenin baş kısımları : Yük tatbik edilmek için tutulan kısımlardır ve diğer bölgeye göre daha büyük boyutludur.
2. Numunenin orta kısmı : Yük tatbik edildiğinde deformasyonun yer alması arzu edilen daha küçük boyutlu bölgedir. Deney sonuçları bu kısımda yapılan ölçmelerle tespit edilir. Numunenin bu kısmında, kesit ile uzunluk arasında belli bir ilişki vardır.
Numunenin orta kısmındaki kesit alanı, ilk kesit olarak alınır ve A0 ile gösterilir.
Yuvarlak çubuklar için ;
A0= p D02/ 4
Yassı çubuklar için ;
A0= a x b                    şeklindedir.
Numunenin ince kısmı içerisinde en az L0 boyu kadar bir uzunluk bulunmalıdır. Bu mesafe, numunenin kopma uzamasının tayinine yaraya ilk uzunluk olup şu şekilde hesaplanır ;
L0 = 5 D0
L0 = 10 D

İnceltilmiş kısımdan baş kısımlara uygun eğriliklerle geçilir. Numunelerin hazırlanması esnasında çentik etkisi yapacak yüzey hatalarından kaçınılır. Bilhassa inceltilmiş kısım ince işleme ile bitirilmiş olmalıdır.
Metalik malzemelerin çekme deneyinde kullanılan çeşitli kesitte numune örnekleri aşağıda verilmiştir.

Yuvarlak Kesitli Silindirik Başlı Çekme  Numunesi
Yuvarlak Kesitli Basamaklı Çekme Numunesi
Dökme Parçalar İçin Standart Çekme Numunesi
Saclar İçin Çekme Numunesi

Şekil 1. Çekme Deneyi Numuneleri

3.Deney Cihazı

En basit şekilde, bir el dinamometresi dahi çekme deneyi cihazı vazifesini görebilir. Bugün için çok mükemmel cihazlar geliştirilmiştir. Hidrolik ve elektronik sistemle çalışan, muhtelif yükleme kapasiteli olanları mevcuttur. Çekme deneyi cihazların hassasiyeti çok önemlidir. Cihazların yük sisteminin toleransı ± %1 den düşük olmalıdır. Deney cihazı karşılıklı iki tutucu (çene) tertibatından oluşup genellikle çenelerden biri sabit, değeri hareketlidir. Çene  tertibatında uygun tutucularla muhtelif boy ve şekildeki numuneleri tutabilmek mümkündür.

Şekil 2.Çekme Deneyi Test Cihazı

Deneyde kullanılan cihaz ALŞA marka universal çekme test cihazıdır. Universal olması çekme deneyinden başka basma ve üç noktada eğme deneylerinin de yapılabilmesi anlamına gelmektedir. Cihazın kapasitesi maksimum 40 ton olmakla birlikte 10-20 ve 40 tonluk üç kademede yükleme yapılabilmektedir. ± %2 toleransla çalışan cihaz tam otomatiktir.
Cihazın otomatik kaydedicileri, deney sırasında tatbik edilen yük ve uzama miktarını grafik olarak çizerler. Uzama miktarı apsis de, yük miktarı da ordinatta olacak şekilde ayarlanmıştır. Bu şekilde yük-uzama diyagramı elde edilmiş olur.

4.Deneyin Yapılışı

Deneyde kullanılan malzeme 14’lik inşaat demiridir (yumuşak çelik). Bu malzemenin kullanılmasının nedeni bizim için önemli olan diyagramlardaki 4 noktayı görebilmektir. Bu noktalar elastiklik sınırı, akma noktası, maksimum yük noktası ve kopma noktasıdır.
Çapı 14 mm olana bu numunemizi cihazın sabit alt ve hareketli olan üst çenelerine bağlayıp gerekli olan tüm tedbirleri aldıktan ve ayarlamaları yaptıktan sonra yavaş yavaş yükleme yapılır. Yükleme yapılmaya başladığı andan itibaren cihaz diyagramı çizmeye başlar. Yüklemeye numune kopana kadar devam edilir. Numune koptuktan sonra ölçümler yapılır. Numunenin son boyu ve büzülme noktasındaki son çapı ölçülür. Daha sonra eldeki verilerle ve mevcut formüllerle arzu edilen bilgiler elde edilir.

5.Teorik Bilgiler

Gerilme : Birim alana etkiyen yük olup, (s) sembolü ile gösterilir ve;
s=P/A0 (N/mm2)

formülü ile hesaplanır.
Elastisite modülü : Çekme diyagramındaki ilk doğrusal  kısmın eğimine elastisite modülü veya young modülü (E) denir. Çekme diyagramında elastisite modülün hesaplandığı elastik bölgede Hook kanunu (s = Ee) geçerlidir.
E = sE / eE

Elastiklik sınırı (E) : Çekme yükü kaldırıldığı zaman malzeme kalıcı (plastik) şekil değişimini görülmediği en büyük gerilmedir. Bu sınır aşıldığında plastik şekil değişim başlar.
Akma gerilmesi (A): Tarif olarak ep = 0,002 (%0,2) plastik birim uzamaya karşılık gelen nominal çekme gerilmesine akma gerilmesi denir.
Çekme dayanımı : Mühendislik çekme diyagramındaki maksimum nominal gerilmeye malzemenin çekme dayanımı denir.

Şekil 3.Yumuşak Çeliğin Çekme Diyagramı

Rezilyans : Elastik alanda akma sınırına kadar yapılan birim hacim şekil değişimi işine rezilyans modülü denir. Çekme diyagramının elastik bölgesi altında kalan alandır.
Tokluk : Çekme diyagramı altındaki tüm alana tokluk denir. Malzeme kopmadan birim hacim başına yapılabilecek toplam işi gösterir.
Birim uzama (e) ve yüzde uzama  (%e) ise ;

e = (l-l0) / l0 = Dl / l0       ve

% e = [(l-l0) / l0] x 100 = (Dl / l0) x 100 bağıntıları ile hesaplanır.

Yüzde kesit daralması (%y) ise ;

%y = [(A0-Ak) / A0] x 100 bağıntısı ile hesaplanır.

6.Deney Sonuçları

P (Kgf ) Dl (mm)
E 5800 0,25
A 5900 0,95
M 8000 35,6
K 5400 48

d= 14  mm

dk = 8,2 mm

l0 = 140 mm

lk = 188 mm

A= (p d02 / 4 ) = (p 14/ 4 ) = 153,9 mm2

Ak = (p dk2/ 4 ) = (p 8,22 / 4 ) = 52,8 mm2

s= PE / A0 = 5800 / (p 14/ 4 ) = 37,68  kgf / mm2

s= P/ A= 5900 / (p 14/ 4 ) = 38,33  kgf / mm2

s= PM / A0= 8000 / (p 14/ 4 ) = 51,97  kgf / mm2

sK = PK / A0 = 5400 / (p 14/ 4 ) = 35,08  kgf / mm2

%e= ( Dl / l0 ) x 100 = ( 0,25 / 140 ) x 100 = 0,179

%eA = ( Dl / l0 ) x 100 = ( 0,95 / 140 ) x 100 = 0,678

%eM = ( Dl / l0 ) x 100 = ( 35,6 / 140 ) x 100 = 25,42

%e= ( Dl / l0 ) x 100 = ( 48 / 140 ) x 100 = 34,29
Elastisite modülü (E) ;
E = sE / eE = 37,68 / ( 0,25 / 140 ) = 21100,8 kgf / mm2

% Kesit daralması (%y) ;

%y = [( A0-Ak ) / A0 ] x 100 = [ (153,9 – 52,8 ) / 153,9 ] x 100  = 65,69

7.Deneyin İrdelenmesi

Çekme deneyi sırasında, çekme kuvvetinin etki ettiği kesit sürekli olarak azalmaktadır. Eğer kesit azalması olmasa, çekme gerilmesi plastik alanda pekleşmeye bağlı olarak sürekli bir şekilde artacaktı. Buna karşılık eğer pekleşme olmasa, kesit küçülmesi nedeniyle çekme gerilmesinin düşmesi gerekecekti. Çekme kuvvetinin maksimum olduğu noktaya kadar, pekleşme nedeniyle gerilmedeki artış, kesit küçülmesi nedeniyle gerilmedeki düşüşten fazladır. Çekme diyagramları incelenirse, plastik alanda pekleşme derecesinin sürekli olarak küçüldüğü görülür. Pekleşme derecesinin küçülmesi ise, pekleşme nedeniyle gerilmenin yükseltilmesi gerektiğinin azaltır. Sonuçta, çekme kuvvetinin maksimum olduğu noktada  ds / de = s elde edilir. Şekil değişiminin daha da artması plastik dengesizliğe yol açar, deney çubuğu büzülmeye başlar ve bu bölgede yoğunlaşan şekil değiştirme sonunda parça kopar.

P-Dl diyagramı

Beton Deneyleri

·         Beton numune kesilmesi

·         Harç başlık yapılması

·         Basınç deneyi

·         Eğilme deneyi

·         Darbe deneyi

·         Aşınma deneyi

·         Birim ağırlık ve su emme deneyi

·         Kılcallık Deneyi

·         Basınçsız geçirimlilik deneyi

·         Basınçlı geçirimlilik deneyi

·         Frigorifik yöntemle don deneyi

·         Kimyasal yöntemlerle don deneyi

·         Ultrason deneyi

·         Schmidt deneyi

·         Rötre deneyi (1 ay süreli)

·         Sünme deneyi

  • Betonda elastisite modülü

Çekme Deneyi

GİRİŞ:

Çekme deneyi malzemelerin mukavemeti hakkında tasarım bilgilerini belirlemek ve malzemelerin özelliklerine göre sınıflandırılmasını sağlamak amacı ile geniş çapta kullanılır. Çekme deneyi standartlara göre hazırlanmış deney numunesinin tek eksende, sabit kabul edilebilecek bir hızla ve sabit sıcaklıkta koparılıncaya kadar çekilmesidir. Deney sırasında, standart numuneye devamlı olarak artan çekme kuvveti uygulandığında, aynı zamanda da numunenin uzaması kaydedilir.

Çekme deneyi sonucunda numunenin temsil ettiği malzemeye ait aşağıdaki özellikler bulunabilir.

a. Elastisite Modülü e. Çekme Dayanımı

b. Elastik Sınırı f. Tokluk

c. Elastikiyet  g. % Uzama

d. Akma Dayanımı h. Kesit Daralması

Deney Amacı:

Malzemelerin çekme dayanımı ve mekanik özelliklerini belirlemek.

Deney Yöntemi:

Numune sabit hızda çekilir ve uygulanan yük değişimine göre uzama belirlenir.

Ölçümler ve Hesaplamalar:

Deney Öncesi:

Numune üzerinde ölçü uzunluğunu işaretle.

Ölçü uzunluğu ve kalınlığı ölç.

Deney Sonrası:

Kırılma boyca uzamasını ölç.

Kırılma kesit daralmasını ölç.

Aşağıda verilen özellikleri hesaplayınız.

Akma dayanımı σy [MPa]

Elastisite modülü E [GPa]

Poisson oranı

Elastikiyet

Çekme dayanımı σt [MPa]

Yüzde süneklik

Yüzde kesit daralması

Kopma dayanımı ve gerinimi σF [MPa]

Tokluk

Sonuçları mekanik özellikleri göz önünde bulundurarak irdeleyiniz

Referanslar:

ASTM E8M, Tension Test

Ders kitabı ve tavsiye edilen yardımcı kitaplar

Paylaş

Tags,

Bims Isıl Davranış Testi

bims-isil

Paylaş

Tags, , , , , , ,

Bims Mekanik Dayanım Testi

bims-basinc

Paylaş

Tags, , , , ,

Bims Birim Hacim Kütle Testi

bims-deneyi

Paylaş

Tags, , , ,

Bims Boyut Ölçümleri Testi

bims-deney

Paylaş

Bims Ce Belgesi

bims_ce-belgesiCE İŞARETİ NEDİR?
CE İşareti, Avrupa Birliği’nin, teknik mevzuat uyumu çerçevesinde 1985 yılında benimsediği Yeni Yaklaşım Politikası kapsamında hazırlanan bir kısım Yeni Yaklaşım Direktifleri kapsamında yer alan ürünlerle ilgili olup, ürünlerin AB’nin ilgili direktiflerindeki temel gereklere uygun olduğunu ve gerekli bütün uygunluk değerlendirme faaliyetlerinden geçtiğini gösteren bir Birlik işaretidir.

CE İŞARETLEMESİ MALZEME SEÇİMİNDE YETERLİ MİDİR?!!!
-Ürün üzerinde “CE” veya buna paralel olarak geliştirilen “G” işaretinin mevcut olmasının o ürünün yapının herhangi bir bileşeninde doğrudan kullanılabileceği anlamına gelmez
-CE işaretlemesi ilgili ürünün piyasaya arz için yeter koşulları sağladığını taahhüt eden bir işaretlemedir.
-CE işaretlemesi ürünün ilgili standartlarının “EK- ZA” bölümlerinde üründen beklenilen belirli mecburi ve asgari kriterleri ne oranda karşıladığı anlamına gelmektedir.

TEKNİK DOSYA İÇERİĞİ – 1
•Ürüne ve bileşenlerine ait genel tanımlama,
•Ürüne ait teknik şartnamelerin (standartlar) listesi,
•Ürünün test sonuçları,
•Varsa kalite sistem belgesi ve/veya fabrika üretim kontrol dokümantasyonu,
•Uygunluk beyanı, uygunluk belgesi,
•Başlangıç Tip Deneyi sonuçları (Onaylanmış Kuruluş tarafından düzenlenen),
•Kalite Kontrol Planı,

TEKNİK DOSYA İÇERİĞİ – 2
•Laboratuar Ekipman Listesi,
•Üretim yeri akış şeması,
•Paketleme ve depolama durum (piyasaya sürme durumu),
•Ürün izlenebilirliğinin tanımı (piyasa ve depolama dahil),
•Ürünün dış etken ve diğer malzemelerle karışımını engelleyici tedbirler,
•Üretim kontrolünün sağlandığı doküman listesi, Deney Metod Listesi,
•Ürünlerin üretim prosedürüne ilişkin bilgiler,
•Test için ürünlerin numune alma yerleri,

TEKNİK DOSYA İÇERİĞİ – 3
•Ürüne ve bileşenlerine ait genel tanımlama,
•Ürünün test sonuçları,
•Paketleme ve depolama durum (piyasaya sürme durumu),
•Başlangıç Tip Deneyi sonuçları (Onaylanmış Kuruluş tarafından düzenlenen),
•Uygunluk Belgesi,
•Uygunluk Beyanı

 

Paylaş

Tags, , , ,

Bims Nedir?

pomza-ocakBims taşı, teknik terminolojide “doğal hafif agrega” olarak nitelendirilmekte olup, “pomza taşı” olarak da adlandırılmaktadır. Bims taşının kırma, eleme ve boyutlandırma ile elde edilmiş farklı tane boyutlarındaki malzeme haline “bims agregası” (pomza agregası) adı verilmektedir. TS 1114 standardında öngörülen tabii hafif agrega tanımı; meydana gelişleri sırasında gözenekli bir yapı kazanmış bulunan tüf, bims (pomza), sünger taşı, lav cürufu, diatomit vb. kırılmış veya kırılmamış agregalar olarak nitelendirilmiştir. TS 3234 standardına göre de pomza; birbirine bağlantısız boşluklu, sünger görünümlü silikat esaslı, birim hacim ağırlığı genellikle 1 gr/cm3`ten küçük, sertliği Mohs skalasına göre yaklaşık 6 olan ve camsı doku gösteren volkanik bir madde olarak tanımlanmıştır.
Bims agregası, uluslararası birçok endüstriyel alanda uzun yıllardan beri kullanıla gelmiş volkanik kökenli bir endüstriyel hammaddedir. Ancak, ülkemiz açısından değeri ve önemi son 10 yılda anlaşılmaya başlanmış ve başta inşaat sektörü olmak üzere diğer endüstriyel alanlarda da kullanılmaya başlanılan bir hammadde konumuna gelmektedir.
Bims taşı, endüstriyel kullanım açısından tanımlandığında; boşluklu, süngerimsi, volkanik olaylar neticesinde oluşmuş, fiziksel ve kimyasal etkenlere karşı dayanıklı, zararsız, uzun ömürlü, ısı ve ses yalıtım özelliği sağlayan, yüksek sıcaklıklara dayanıklı, camsı bir yapıya sahip volkanik bir kayaçtır. Başka bir ifadeyle, bims agregasına yüksek poroziteye sahip “volkanik taş camı”dır da denilmektedir.

Pomza volkanik kökenli bir malzeme olması dolayısıyla, ekonomiklik arz eden oluşumlar da, volkanik faaliyetlerin oluştuğu (bazı) alanlarda yer almaktadır. Türkiye’de volkanik malzeme potansiyel dağılımları Şekil de belirtilen bölgelerde yer almaktadır.

bims-pomza

Ayrıca aşağıda belirtilen, yurtdışında pomzanın katkı malzemesi olarak kullanımı ile üretilen birçok ürünü ülkemiz ithal etmektedir. Bunlardan bazıları:
•İzolatif duvar boyası, pürüzlü kaplama, motifli boya, astar macunu, vernik dolgusu, aşınmayan trafik boyaları,
•Evcil hayvanlar için pet kum,
•Kaymaz tip araç lastikleri,
•Piyano tuşu, bilardo topu, fildişi süs eşyaları,
•Taşıyıcı eleman olarak kullanılan pomza katkılı tarım ilaçları,
•Yiyecekleri hijyenik ortamda koruma amaçlı geçirgen filmler,
•Hijyenik ortamlarda yiyecek saklama kapları,
•Polimer dolgulu fast-food paketleme malzemeleri,
•Pomza katkılı Silikon dioksitler,
•Protein emici materyaller,
•Printer mürekkepleri,
•PVC kaplamadaki dolgu materyalleri,
•Kurşun kalem silgileri,
•Elektrikli ve gazlı barbeküler,
•Antika ağaç ve gümüş parlatıcıları (pumice powder),
•Pomza kömürü,
•Pomzalı topuk ovma kremi…vs.

bims-uretimSkraypere yükleme işlemi tamamlanınca, skrayper mikser ünitesine agregaları otomatik olarak boşaltır. Silolardan hammaddenin boşalması ve miksere yüklenmesi Hazırlanan kuru karışım, presleme silosuna boşaltılır. Ürün tipine göre karışım kalıplara alınarak pres ünitesinde paletler üzerine şekillendirilir.

Pres ünitesinde şekillendirilen yaş ürünler, yaş ürün bandı ile yaş ürün elevatörüne yüklenir.
Yaş ürün elevatörü yükleme işlemi tamamlanınca taşıyıcı robot vasıtasıyla, yaş ürünler ilk prizlerini kazanmak üzere priz kamaralarına stoklanır

Paylaş

Tags, , , , ,

Sertleşmiş Betonun Yoğunluğunun Tayini

photo77.4.1 Kapsam
Bu deney, sertleşmiş betonun yoğunluğunun tayini için yapılır.
7.4.2 Prensip
Sertleşmiş beton numunesinin kütlesi ve hacmi tayin edilerek yoğunluğu hesaplanır.
7.4.3 Cihazlar
7.4.3.1 Kumpas ve cetvel, numune boyutlarını, ±% 0,5 sapma sınırları içerisinde ölçmeye uygun
olan.
7.4.3.2 Terazi, numuneyi, hem havada ve hem de su içerisinde tartmak için üzengi şekilli numune
kefesi olan ve kütleyi, % 0,1 doğrulukla tartabilen.
7.4.3.3 Su deposu, depo içerisindeki suyu, sabit seviyede tutmak için düzeneği olan ve kefedeki
numuneyi suya, sabit derinlikte, tam olarak batırmak için yeterli büyüklükte olan.
7.4.3.3 Havalandırmalı etüv, sıcaklığı (105 ±5) °C’de sabit tutabilen.
7.4.4 Deney numunesi
Deney numunesinin hacmi en az 1 litre olmalıdır. Kalıba dökülerek hazırlanmış numunede, agreganın
en büyük anma tane büyüklüğünün 25 mm’den daha büyük olması halinde, numune hacmi 50 D3’den
daha küçük olmamalıdır. Burada ; D, iri agreganın en büyük anma tane büyüklüğüdür.
Normal şartlardaki yoğunluk tayininde numune, teslim edildiği şekilde, olduğu gibi (bütün olarak)
deneye tâbi tutulur. Ancak, numune şekli veya büyüklüğünün, numuneyi olduğu gibi deneye tâbi
tutmaya uygun olmaması halinde deney, numuneden kesilerek veya kırılarak alınan daha küçük
parçada yapılır.
Deneyde, başlıklanmış numune kullanılmamalıdır.
7.4.5 Deney işlemleri
7.4.5.1 Genel
7.4.5.1.1 Kütle tayini
Bu standardda, kütlenin belirlenmesi esnasında numunenin bulunabileceği, aşağıda verilen üç durum
kabul edilmiştir:
a) Teslim alındığı (tabiî) durum,
b) Suya doygun durum,
c) Etüv kurusu durum.
7.4.5.1.2 Hacim tayini
Bu standardda, numune hacminin tayini için aşağıda verilen üç metot belirlenmiştir:
a) Su ile yer değiştirme (referans metot),
b) Numunenin gerçek ölçüleri kullanılarak hesaplama,
c) Küp şekilli numunelerde, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama,
Not 1 – Kullanılan metodun hassasiyeti, numune hacminin ölçülmesi için seçilen metoda bağlıdır.
Hacmin, su ile yer değiştirme metodu ile ölçülmesi, en hassas sonucu verir. Gerçek ölçüler
kullanılarak hesaplamada hassasiyet daha düşük, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılması
yoluyla hesaplamada ise en düşüktür.
Not 2 – Belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama metodunun sadece küp
numune ile sınırlandırılması, TS EN 12390-1’e göre diğer şekilli numune boylarındaki toleransın daha
fazla olmasından kaynaklanmaktadır.
7.4.5.2 Teslim alındığı (tabiî) durumdaki numune kütlesi
Numune, teslim alındığı durumda, kütlesinin % 0,1’i doğrulukla tartılır (mr ). Okunan kütle değeri,
kilogram olarak kaydedilir.
7.4.5.3 Suya doygun durumdaki numune kütlesi
Numune, (20 ±2) °C sıcaklıktaki su içerisine, 24 saat aralıkla yapılan tartımda kütle değişimi % 0,2’den
daha az hale gelinceye kadar batırırılır. Bu tartımlarda numune yüzeyindeki serbest su silinerek
temizlenir. Suya doygun numune kütlesi (ms ), kilogram olarak kaydedilir.
Not – Deneyden önce, en az 72 saat süreyle su içerisinde tutularak küre tâbi tutulan numunenin, sabit
doygun kütleye ulaştığı kabul edilir.
7.4.5.4 Etüv kurusu durumdaki numune kütlesi
Numune, (105 ±2) °C sıcaklıktaki hava dolaşımlı etüvde, 24 saat aralıkla yapılan tartımdaki kütle
değişimi % 0,2’den daha az hale gelinceye kadar tutulur. Daha sonra numuneler her tartımdan önce
157
oda sıcaklığına gelinceye kadar, kuru, hava sızdırmaz kapalı kap içerisinde veya desikatörde
bekletilerek soğutulduktan sonra tartılır. Etüv kurusu numunenin okunan kütlesi (mo), kilogram olarak
kaydedilir.
7.4.5.5 Su ile yer değiştirme yoluyla tayin edilen hacim
7.4.5.5.1 Genel
Numune, suya doygun duruma getirilmelidir.
Not 1 – Bu metot herhangi bir şekle sahip numunelerin hepsi için uygun olmakla birlikte, düzgün
geometrik şekle sahip olmayan numuneler için kullanılacak tek metottur.
7.4.5.5.2 Su içerisindeki kütle
Numunenin su içerisindeki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Boş numune kefesi su içerisine tamamen batacak ancak depo tabanına değmeyecek şekilde su
deposu, yukarıya kaldırılır. Numune kefesinin görünür kütlesi ( mst ), kilogram olarak kaydedilir.
Not 1 – Alternatif olarak, kefe su içerisinde iken, terazinin sıfırlama ayarı dara alma yapılarak kefenin
görünür kütlesi dengelenmiş olur.
Numune, terazinin kefesine konur ve su deposu, numune tamamen suya batıncaya kadar yukarı
kaldırılır. Numune üzerindeki su derinliği, kefe su içerisinde boş halde tartırılırken, kefe üzerindeki su
derinliği ile aynı olmalıdır.
Not 2 – Numune ve terazi kefesinin yan yüzeylerinde hava kabarcıklarının bulunması engellenmelidir.
Suya batırılmış numune ve kefenin toplam görünür kütlesi (mst + mw ), kilogram olarak kaydedilir
7.4.5.5.3 Havadaki kütle
Numunenin havadaki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Numune, terazinin kefesinden alınır ve nemli bez kullanılarak yüzeylerdeki su kurulanır. Numune
teraziye yerleştirilir ve havadaki kütle belirlenerek (ma ), kilogram cinsinden kaydedilir.
7.4.5.5.4 Numune hacminin hesaplanması
Numune hacmi, aşağıda verilen eşitlik kullanılarak hesaplanır:
7.4.5.5.5 Ölçümle elde edilen hacim
Numune hacmi, TS EN 12390-1’e göre, numunede yapılan boyut ölçümleri kullanılarak, m3 cinsinden
hesaplanır. Sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak gösterilir.
7.4.5.5.6 Belirtilmiş boyutlar kullanılarak elde edilen hacim (sadece küp numune için)
Küp numunenin, TS EN 12390-1’e uygun, kalibre edilmiş kalıp kullanılarak hazırlandığı teyit
edilmelidir.
Numune boyutları, TS EN 12390-1’e göre kontrol edilmelidir.
Küp numune hacmi, m3 cinsinden hesaplanmalı ve sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak
gösterilmelidir.
158
Şekil 1 – Beton numune hacminin su ile yer değiştirme metoduyla tayini için tipik kefe düzeneği
7.4.6 Deney sonuçları
Yoğunluk, numunenin tayin edilen kütlesi ve hacmi kullanılarak, aşağıda verilen eşitlik yardımıyla
hesaplanır :
Numunenin, deney anındaki durumu ve numune hacminin tayininde kullanılan deney metodu, deney
sonuçları ile birlikte kaydedilmelidir.
Yoğunluk tayini deney sonuçları, en yakın 10 kg/m3’e yuvarlatılarak gösterilmelidir.
159

Paylaş

Tags, , , , , ,