Category Archive beton g belgesi

Agrega İle İlgili Standartlar

agrega ce belgesi

agrega ce belgesi

TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 2517 Alkali Agrega Reaktivitesinin Kimyasal Yolla Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 3523 Beton Agregalarının Yüzey Nemi Oranının Tayini
TS 3524 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Süngerimsi ve Camsı Tane Oranı Tayini
TS 3525 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Ufalanmaya Yatkınlık Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS EN 933-2 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2: Tane Boyutu Dağılım Tayini-Deney Elekleri, Elek Göz Açıklıklarını Anma Büyüklükleri
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS EN 932-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 1 Numune Alma Metotları
TS 10088 EN 932-3 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Kısım 3: Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin İşlem ve Terminoloji
TS EN 991 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Bileşenlerin Boyutlarının Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deval)
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton
TS EN 1356 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Donatılı Bileşenlerin Yanal Yükler Altında Performans Deneyi
TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayınımının Tayini
TS EN 1352 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Statik Elastisite Modülü Tayini
TS EN 1355 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Sünme Tayini
TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1: Tane Büyüklüğü Dağılımı Tayini- Eleme Metodu
TS 9582 EN 933-3 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
TS EN 932-2 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2: Laboratuvar Numunelerin Azaltılması Metodu
TS EN 1097-3 Agregaların Fiziksel ve Mekanik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Gevşek Yığın Yoğunluğunun ve Boşluk Hacminin Tayini
TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4: Kuruma Çekmesi Tayini
TS prEN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 5-Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 933-5 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 5: İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin Yüzdesinin Tayini
TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 7: İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin Tayini – Kavkı Yüzdesi
TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2 : Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 9: Çivili Lastiklerden Kaynaklanan Aşınmaya Karşı Direncin Tayini- Nordik Deney
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini-
TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 4: Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşluklarının Tayini
TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5: Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma İle Su Muhtevasının Tayini
TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 7: Taşunu (Filler) Tane Yoğunluğunun Tayini- Piknometre Metodu
TS EN 933-8 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Bölüm 8: İnce Tanelerin Tayini- Kum Eşdeğeri Tayini
TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Kimyasal Analiz
TS EN 13179-1 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler – Bölüm 1: Delta halka ve bilya deneyi
TS EN 13179-2 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler Bölüm 2: Bitüm sayısı
TS EN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 5: Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 932-6 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler – Bölim 6: Tekrarlanabilirlik Ve Uyarlık Tarifleri
TS EN 1367-5 Agregaların termal ve bozunma özellikleri için deneyler – Bölüm 5: Termal şoka direncin tayini
TS EN 1744-3 Agregaların kimyasal özellikleri için deneyler – Bölüm 3: Agregaların özütlenmesi suretiyle eluatların hazırlanması
TS 7043 EN 13450 Demiryolu balastları için agregalar
TS 1114 EN 13055-1 Hafif agregalar – Bölüm 1: Beton, harç ve şerbette kullanım için
TS EN 13043 Yollar, havaalanları ve trafiğe açık diğer alanlardaki bitümlü karışımlar ve yüzey uygulamalarında kullanılan agregalar
TS EN 13242 İnşaat mühendisliği işleri ve yol yapımında kullanılan bağlayıcısız ve hidrolik bağlayıcılı malzemeler için agregalar
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 1097-10 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 10: Su Emme Yüksekliğinin Tayini
TS EN 1423 Yol İşaretleme Malzemeleri-Dökülerek Uygulanan Malzemeler-Cam Kürecikler, Kayma Önleyici Agregalar ve Bunların Karışımları
TS 9582 EN 933-3/T1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi TADİL 1
TS EN 771-3 Kâgir birimler – özellikler – Bölüm 3: Beton kâgir birimler (yoğun ve hafif agregalı)
TS 3289 EN 1354/T 1 Gözenekli Beton-Hafif Agregalı Basınç Mukavemeti Tayini
Balast

TS EN 60925 Balastlar-d.a.Beslemeli Elektronik-Tüp Biçimli Fluoresan Lambalar İçin- Performans Kuralları
TS EN 60921 Balastlar-Tüp Biçimli Flüoresan Lambalar İçin-Performans Kuralları
TS EN 60969 Lambalar- Kendinden Balastlı- Genel Aydınlatmada Kullanılan- Güvenlik Özellikleri
TSE EC/2000/55:2001 Avrupa Parlamentosu ve Konsey Yönetmeliği Floresan Işığı Balastları İçin İstenilen Enerji Verimlilik Özellikleri Konusunda Avrup Parlamentosunun ve Konseyinin 18 Eylül 2000 Tarih ve 2000/55/AT Sayılı Yönetmeliği

Beton ve Beton Elemanları

TS 3624 Sertleşmiş Betonda Özgül Ağırlık,Su Emme ve Boşluk Oranı Tayin Metodu
TS 3648 Önyapımlı Beton Elemanlara Atmosfer Basıncı Altında Buhar Kürü Uygulama Kuralları
TS 3649 Perlitli Isı Yalıtımı Betonu-Yapım-Uygulama Kuralları ve Deney Metodları
TS 4559 Beton Çelik Hasırları
TS 3683 Önyapımlı Betonarme Kanalet Ayakları ve Temel Blokları
TS 3710 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri-Betonarme Donatı Sembolleri
TS 3721 Çelik Teller-Öngerilmeli, Beton İçin
TS 3764 Beton Bloklar-Maden Ocakları-Yeraltı Yol Tahkimatında Kullanılan
TS 3787 Beton Agregası-Havada Soğutulmuş Yüksek Fırın Cürufundan
TS 2810 Beton İşlerinde Kullanılan Dilatasyon Malzemeleri – Lastik Su Tutucu Contalar
TS 3811 Önyapımlı Betonarme Kanalet, Kanalet Eyeri, Kanalet Ayağı ve Temel Blokları Yapım Kuralları
TS 3816 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri- Betonarme Demir Listelerinin Düzenlenmesi Kuralları
TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 1906 Beton Bilezikler-Kanalizasyon Bacaları İçin
TS 1907 Beton Bilezikler Yağmur Suyu Izgara Bacaları İçin
TS 5679 Çelik Çubuklar-Öngerilmeli Beton İçin-Alaşımlı, Sıcak Haddelenmiş veya Sıcak Haddelenmiş İşlem Görmüş
TS 5680 Çelik Demetler (Toronlar)-Öngerilmeli Beton İçin
TS 997 Beton Direkler (Elektrik Tesisleri İçin)
TS 213 Döşeme Kaplama Plakaları- Beton
TS 1034 Civatalar-Taş ve Beton İçin-Metrik Vidalı
TS 2872 Taze Beton Kıvam Deneyi (Sıkıştırma Faktörü Metodu ile)
TS 1091 Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı Elastik Derz Örtme Malzemeleri
TS 1092 Elastik Derz Örtme Malzemeleri-Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı-Deney Metotları
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 4047 Hazır Döşeme ve Çatı Plakları-Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Donatılı
TS 4060 Denizlikler-Betondan Yapılmış, Hazır

TS 4065
Yapı Bileşenlerinin Yanmaya Dayanıklılık Sınıfları (Sınır Dakika Değerleri)- Betonarme ve Öngerilmeli Beton Kirişler
TS 4067 Merdiven Basamakları- Betondan Yapılmış, Hazır
TS 4106 Taze Betonda Su Salma Yüzdesinin Tayini
TS 5926 Beton Kaplamalar İçin Jet Yakıtlarına Dayanıklı, Soğuk Uygulamalı Derz Dolgu ve İzolasyon Malzemesi
TS 5930 Taze Beton – Kıvam Sınıflandırması
TS 2941 Taze Betonda Birim Ağırlık, Verim ve Hava Miktarının Ağırlık Yöntemi ile Tayini
TS 2987 Betonda Priz Süresinin Tayini
TS 4203 Beton Karıştırma Donanımı Yeterlik Tayini
TS 6085 Taze Beton – Kıvam Tayini Metodu – Sıkıştırma İndeksi
TS 4834 Beton ile İlgili Terimler
TS 6164 Betonarme Projelerinin Çizim ve Tanzimi Kuralları-Genel
TS 406 Beton Bloklar-Briketler-Duvarlar İçin
TS 407 Hafif Beton Asmolen Bloklar ve Nervür Plakları – Tavanlar İçin
TS 1247 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları (Normal Hava Koşullarında)
TS 1248 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları-Anormal Hava Şartlarında
TS 453 Gaz ve Köpük Beton Yapı Malzeme ve Elemanları
TS 9914 Çelik Kütükler -Kare Kesitli (Nervürlü ve Düz Yuvarlak Beton Çelik Çubuklar İçin)
TS 4950 Beton ve Betonarme Kalıp Tahtası- Kontrtabla, Geniş Yüzeyli
TS 3233 Öngerilmeli Beton Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları
TS 3234 Bimsbeton Yapım Kuralları, Karışım Hesabı ve Deney Metotları
TS 6989 Betonarme Siloların Hesap, Yapım ve Kullanım Kuralları
TS 9967 Yapı Elemanları Taşıyıcı Sistemler ve Binalar-Prefabrike Betonarme ve Öngerilmeli Betondan-Hesap Esasları ile İmalat ve Montaj Kuralları
TS 10164 Beton ve Mozaik Silme Makinası
TS 10202 İnşaat Makinaları-Betoniyer-Elle Kumandalı
TS 10325 İnşaat Makinaları-Mobil Beton Karıştırıcılar
TS 10326 İnşaat Makinaları- Vibratörler (Beton Sıkıştırmak için)
TS 3260 Beton Yüzey Sertliği Yolu ile Yaklaşık Beton Dayanımının Tayini Kuralı
TS 3261 Taze Betonda Hava Miktarının Hacim Metodu ile Tayini
TS 3262 Betonda Aşınma Dayanıklılığı Tayini Deney Metodu (Kum Püskürtme Yolu ile)
TS 3286 Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Şantiyede Tayini Deneyleri
TS 3287 Betonun Eğilmede Çekme Deneyinden Çıkan Deney Numunesi Parçaları Üzerinde Basınç Dayanımı Deney Metodu
TS 3322 Çimento Harcı ve Beton Numunelerinde Boy Değişim Tayini
TS 3323 Beton Basınç Deney Numunelerinin Hazırlanması, Hızlandırılmış Kürü ve Basınç Dayanım Deneyi
TS 3351 Şantiyede Beton Deney Numunelerinin Hazırlanması ve Bakımı
TS 8590 Çelik Su Borularının Beton ile Kaplanması
TS 2511 Taşıyıcı Hafif Betonların Karışım Hesap Esasları
TS 2518 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 708 Beton Çelik Çubukları
TS 3440 Zararlı Kimyasal Etkileri Olan Su, Zemin ve Gazların Etkisinde Kalacak Betonlar İçin Yapım Kuralları
TS 3449 Çabuk Donma ve Çözülme Koşulları Altında Betonda Dayanıklılık Faktörü Tayini
TS 3453 Beton Elemanlarda Büzülme Oranı (Rötre) Tayin Metodu
TS 3454 Basınç Altında Betonda Sünme Tayin Metodu
TS 3455 Betonda Geçirgenlik Katsayısı Tayin Metodu
TS 10465 Beton Deney Metotları- Yapı ve Yapı Bileşenlerinde Sertleşmiş Betondan Numune Alınması ve Basınç Mukavemetinin Tayini (Tahribatlı Metot)
TS 10513 Çelik Teller – Beton Takviyesinde Kullanılan
TS 10514 Beton – Çelik Tel Takviyeli – Çelik Telleri Betona Karıştırma ve Kontrol Kuralları
TS 10515 Beton-Çelik Tel Takviyeli-Eğilme Mukavemeti Deney Metodu
TS 3502 Betonda Statik Elastisite Modülü ve Poisson Oranı Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3527 Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS 7628 Betonarme İksa-Hesap, Yapım, Bakım ve Söküm Kuralları
TS 802 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 11746 Beton Kimyasal Katkı Maddeleri- Beton Antifrizi (Soğuk Havada Taze Betonu ve Harcı Donmaya Karşı Koruyucu Madde)
TS 11747 Püskürtme Beton (Shocrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları
TS 11792 İnşaat Makineleri-Betoniyer-Serbest Düşmeli-Motorlu
TS EN 678 Gaz ve Köpük Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 679 Gaz ve Köpük Beton-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 12165 İnşaat Makinaları-Beton Santrali
TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 2: Priz Süresinin Tayini
TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 4: Betonun Terlemesinin Tayini
TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 5: Kılcal Su Emme Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS ENV 1992-1-1 Eurocode 2: Beton yapıların projelendirmesi, Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kurallar
TS ENV 1992-1-2+AC Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-2: Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirmesi
TS ENV 1992-1-3 Eurocode 2 – Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-3: Genel Kurallar – Ön Yapımlı Beton Elemanlar ve Yapılar
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton

TS ENV 1992-1-5
Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-5: Genel Kurallar – İrtibatsız ve Öngerilmeli Kirişli Yapılar
TS ENV 1992-1-6 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-6: Genel Kurallar – Beton Yapılar
TS ENV 1992-2 Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 2: Beton Köprüler
TS ENV 1994-1-1 Eurocode 4 – Beton – Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kuralları
TS ENV 1994-1-2+AC Eurocode 4 – Beton Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-2 Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirilmesi
TS ISO 9882 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Olmayan Yükleme Altında Davranış
TS ISO 9883 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Yükleme Altında Davranış
TS 5707 EN 642 Beton Borular-Öngerilmeli-Basınçlı-Çelik Gömlekli ve Gömleksiz Tipler-Birleşimler ve Birleşim özel Parçaları-Borular İçin Öngerme çeliği özel şartlar
TS EN 1062-1 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 1: Sınıflandırma
TS EN 1062-3 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 3: Su Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS 5893 ISO 3893 Beton- Basınç Dayanımına Göre Sınıflandırma
TS EN 480-1 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 1: Deneyler İçin Şahit Beton ve Şahit Harç
TS EN 480-11 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 11: Sertleşmiş Betonda Hava Boşluğu Özelliklerinin Tayini
TS EN 772-2 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 2: Beton Kagir Birimlerin Boşluk Alanı Yüzdesinin Tayini (Kâğıtta İz Çıkarma Metodu İle)
TS EN 1504-1 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir Mamul ve Sistemler- Tarifler, Özellikler, Kalite Kontrol ve Uygunluk Değerlendirmesi – Bölüm 1:Tarifler
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini
TS EN 1770 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Isı Genleşme Katsayısının Tayini
TS EN 12190 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Tamir Harcı Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1799 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin Beton Yüzeyine Uygulanabilirliğinin Ölçülmesi İçin Deneyler
TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS EN 12188 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddeleri Özelliklerinin Çeliğin Çeliğe Yapıştırılması Metoduyla Tayini

TS EN 12189
Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin İşlenebilme (Kullanılabilme) Süresinin Tayini
TS EN 12192-2 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini- Bölüm 2: Polimer Yapıştırıcı Maddelerin Dolguları İçin Deney Metodu
TS EN 12350-5 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyi
TS EN 1767 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Kızıl Ötesi Işık İçin Analiz
TS EN 772-10 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 10: Kireç Kumtaşı ve Gazbeton Birimlerde Rutubet Muhtevası Tayini
TS EN 12390-4 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 4: Basınç Dayanımı – Deney Makinelerının Özellikleri
TS EN 12696 Beton İçindeki Çeliğin Katodik Koruması
TS 12786 Betonarme Kalıpçısı
TS 12815 İnşaat (Betonarme) Demircisi
TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore)- Kazıklar- (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar)
TS EN 12504-2 Yapılarda beton deneyleri – Bölüm 2: Tahribatsız deneyler – Geri sıçrama değerinin tayini
TS EN ISO 7783-2 Boyalar ve Vernikler – Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri – Bölüm 2: Su Buharı Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS EN 12390-2 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 2: Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numunelerinin Hazırlanması Ve Kürlenmesi
TS EN 12390-1 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 1: Deney Numunesi Ve Kalıplarının Şekil, Boyut Ve Diğer Özellikleri
TS EN 12390-5 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 5: Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
TS EN 12390-6 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 6: Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
TS EN 12350-1 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 1: Numune Alma
TS EN 12350-2 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 2: Çökme (Slamp) Deneyi
TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk
TS EN 12504-1 Beton- Yapıda Beton Deneyleri- Bölüm 1: Karot Numuneler- Karot Alma, Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1008 Beton-Karma Suyu-Numune Alma, Deneyler ve Beton Endüstrisindeki İşlemlerden Geri Kazanılan Su Dahil, Suyun, Beton Karma Suyu Olarak Uygunluğunun Tayini Kuralları
TS EN 13481-2 Demiryolu Uygulamaları-Yol-Bağlantı Sistemleri İçin Performans Özellikleri-Bölüm 2:Beton Traversler İçin Bağlantı Sistemleri
TS EN 13580 Beton Yapılar-Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler-Deney Metotları-Hidrofobik Emprenyeler İçin Su Emme ve Alkalilere Direncin Tayini
TS EN 480-13 Kimyasal katkılar – Beton, harç ve şerbet için – Deney metotları – Bölüm 13: Harç kimyasal katkılarının deneyleri için referans kâgir harcı
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 12390-3 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 3: Deney Numunelerinde Basınç Dayanımının Tayini
TS 4559/T1 Beton Çelik Hasırları Tadil 1
TS EN 13230-1 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 1: Genel kurallar

TS EN 13230-2
Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 2:Öngerilmeli yekpare traversler
TS EN 13230-4 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 4: Makaslar ve kesişen demiryolları için öngerilmeli traversler
TS EN 1858 Bacalar – Bileşenler – Beton baca elemanları
TS 2824 EN 1338 Zemin döşemesi için beton kaplama blokları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS 436 EN 1340 Zemin döşemesi için beton bordür taşları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS EN 206-1/T1 Beton – Bölüm 1: Özellik , performans, imalât ve uygunluk
TS 500/T1 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 500/T2 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 802/T1 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 802/T2 Beton Karışımı Hesap Esasları

Bina Boyut Toleransları

TS 6165 Bina Boyut Toleransları- Bölüm 1: Değerlendirme ve Şartnamelerde Uygulanacak Temel İlkeler
TS 6573 Bina Toleransları-Genel Kabul İlkeleri, Boyut Toleransı Sınırlamalarına Uygunluğun Kontrolu ve İstatistiki Değerlendirme

Binalarda Ölçme Metodları

TS 7044 Binalarda Ölçme Metotları-Aplikasyon ve Ölçmeler-Kabul Edilebilir Ölçüm Sapmaları
TS 7045 Binalarda Ölçme Metotları-Boyut Açısından Uygunluğun Tespiti İçin Genel İlkeler ve İşlemler

Borular

TS 3288 EN 612 Yağmur Olukları ve Boruları Metal Levhadan İmal Edilen-Tarifler, Sınıflandırma ve Özellikler
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları

Çimento

TS 21 Çimento-Beyaz Portland
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları
TS 6172 İnşaat Mühendisliğinde Zemin Deneyleri: Kimyevi Deneyler-Zemin Çimento Karışımında Çimento Muhtevası Tayini
TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları- Bölüm 1: Dayanım
TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları- Bölüm 2: Çimentonun Kimyasal Analizi
TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları- Bölüm 3: Priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları- Puzolanik Çimentolarda Puzolanik Özellik Tayini
TS ENV 196-4 Çimento – Deney Metodları – Bölüm 4: Katkı Miktarı Tayini
TS 22-1 ENV 413-1 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 1:Özellikler
TS 22-2 EN 413-2 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 2:Deney Metotları
TS EN 12848 Bitümler ve Bitümlü Bağlayıcılar-Bitüm Emülsiyonlarının Çimento İle Karışma Kararlılığının Tayini
TS EN 196-8 Çimento deney metotları – Bölüm 8: Hidratasyon ısısı – Çözelti metodu
TS EN 196-9 Çimento deney metotları – Bölüm 9: Hidratasyon ısısı – Adiyabatik metot
TS EN 197-1/A1 Çimento – Bölüm 1: Genel çimentolar – Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 1110 EN 494/T1 Elyaflı Çimento Oluklu Levhalar ve Özel Parçalar-Çatı Kaplaması İçin-Mamul Özellikleri ve Deney Metotları
TS 2518/T1 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini

Puzolanlar

TS 25 Tras
TS 639 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan

Paylaş

Tags, , , , ,

Agrega Deneyleri

agrega-deneyleri

agrega deneyleri

Kaba ve İnce Agrega Özgül Ağırlık ve Absorbsiyon Deneyi:

–              Özgül Ağırlık: Belli hacim ve sıcaklıktaki bir malzemenin havadaki ağırlığının, aynı hacim ve sıcaklıktaki damıtık suyun havadaki ağırlığına oranıdır.

–              Doygun, Yüzey Kuru Agrega: Gözenekleri su ile dolu fakat yüzeyi kuru olan agregadır.

–              Absorbsiyon Yüzdesi:Doygun, yüzey kuru haldeki  agreganın  kuru agregaya göre  ihtiva ettiği su yüzdesidir.

–              Rutubet Yüzdesi: Islak bir agreganın kum ağırlığına göre ihtiva ettiği su yüzdesidir.

Özgül ağırlık ve absorbsiyon deneyleri kaba ve İnce agregada ayrı ayrı yapılır.  

AGREGA ve KUM ÖZGÜL AĞIRLIĞININ BULUNMASI
1—GİRİŞ:
Bu deney metottan, iri malzemenin özgül ağırlığının ve piknometre yardımı
ile ince malzemenin özgül ağırlığının bulunmasını kapsar. Toprak, 4.75 mm’den
daha büyük danelerden oluşuyorsa, “İri Agreganın özgül Ağırlığı ve Absorpsiyonunun Bulunması” deneyindeki metot uygulanır. Toprağın, hem 4.75mm’den büyük hem de küçük taneleri İçermesi durumunda, numune 4.75mm elekten ikiye ayrılır ve her bir kısmın özgül ağırlığı, uygun deney metodu ile bulunur.   Numunenin özgül ağırlığı, İnce ve iri kısmın bulunan özgül ağırlıklarının ağırlıklı ortalaması
alınarak hesaplanır. 

                                      P     (100-P)
 Gort    =           100.G1    100 . G2

Gort =4.75 mm’den büyük ve daha küçük daneler içeren toprağın, ağırlıklı özgül ağırlık ortalaması.
P = Numunenin 4.75 mm elek üzerinde kalan %’si.
G1 = Numunenin 4.75 mm elek üzerinde kalan kısmının zahiri özgül ağırlığı.
G2 = Numunenin 4.75 mm elekten geçen kısmının özgül ağırlığı.
Özgül ağırlık değeri hidrometre deneyinin hesaplamalarında kullanılacaksa,
deney 2.00 mm elekten geçen malzeme ile yapılır.
2 —  İRİ MALZEMENİN ÖZGÜL AĞIRLIĞININ BULUNMASI:
2.1 — KAPSAM :
Bu deney metodu, iri malzemenin absorpsiyonunun ve özgül ağırlığının bulunmasını kapsar, özgül ağırlık, hacim özgül ağırlığı, doygun yüzey kuru hacim Özgül ağırlığı veya zahiri özgül ağırlık olarak verilebilir. Bu metot, hafif agregalar için kullanılmaz.
2.2  — METODUN ÖZETİ:

   Agrega numunesi, boşluktan su İle dolana kadar yaklaşık 15 saat suda bekletildikten sonra yüzeyi kurutularak tartılır. Bu numune tel sepet içerisinde suya batırılarak tartılır. Son olarak numune 110 + 5°C fırında kurutulur ve 3. kez tartılır. Bu ağırlıklar ve metotta verilen bağıntılar kullanılarak, öç değişik özgül ağırlık ve absorpsiyon hesaplanabilir.

2.3  — DENEYİN ÖNEMİ ve KULLANIMI :
2.3.1 — Mutlak hacim esasına göre oranları belirlenen veya analiz edilen çimentolu, bitümlü veya diğer karışımlardaki agrega hacminin bulunması için genellikle hacim özgül ağırlık kullanılır. Hacim özgül ağırlığı, agrega birim ağırlığının ve boşluklarının bulunması için de kullanılabilir. Eğer agrega yaş İse yani absorpsiyonunu tamamlamışsa , doygun yüzey kuru hacim özgül ağırlık kullanılır. Tersi
durumunda, agrega kuru ise veya kuru kabul edilmişse, hacim özgül ağırlık kullanılır.
2.3.2  — Zahiri özgül ağırlık, boşlukları tamamen su ile dolu malzemenin yoğunluğunu bulmaya yarar.
2.3.3  — Absorpsiyon değerleri, danecikler arasına suyun girmesinden dolayı, agrega ağırlığında oluşan değişikliği hesaplayabilmek için kullanılır. Bunun için kuru agrega yaklaşık 15 saat suda bekletildikten sonra, absorpsiyonu bulunur. Su içerisinde bulunan, ya da yüzeyinde serbest su bulunduran agregalardaki serbest su yüzdesi, toplam su yüzdesinden absorpsiyon yüzdesini çıkararak bulunur.
2.3.4  — Hafif agregalardaki boşluklar, 15 saat bekletme sonunda tamamen suyla doymayabilir. Hatta birkaç gün bekletildiğinde bile absorpsiyonunu tamamlamayabilir. Bu yüzden, bu deney metodu hafif agregalara uygulanmaz.

2.4 — TANIMLAR :

2.4.1 — Özgül Ağırlık : Belli sıcaklıkta ve belli hacimdeki bir malzemenin havadaki ağırlığının, aynı sıcaklık ve hacimdeki, havası alınmış saf suyun havadaki ağırlığına oranıdır
2.4.2 — 
Hacim özgül Ağırlığı: Daneler arasındaki değil, sadece daneler içindeki tüm boşlukları kapsayarak, belli bir sıcaklık ve birim hacimdeki agreganın havadaki ağırlığının, aynı sıcaklık ve hacimdeki havası alınmış saf suyun havadaki ağırlığına oranıdır.
2.4.3 — 
Hacim özgül Ağırlığı: Daneler arasındaki değil, sadece daneler içindeki tüm boşlukları kapsayarak, belli bir sıcaklık ve birim hacimdeki agreganın havadaki ağırlığının, aynı sıcaklık ve hacimdeki havası alınmış saf suyun havadaki ağırlığına oranıdır.
2.4.4 — 
Doygun Yüzey Kuru Hacim özgül Ağırlığı:
 Agrega yaklaşık 15 saat suda bekletilip, daneler içindeki boşluklar tamamen suyla dolduktan sonra belli bir sıcaklıkta ve birim hacimdeki agreganın havadaki ağırlığının, aynı sıcaklık ve hacimdeki havası alınmış saf suyun havadaki ağırlığına oranıdır.

2.4.5 — Zahiri özgül Ağırlık : Belli sıcaklık ve birim hacimdeki geçirimsiz agrega numunesinin havadaki ağırlığının, aynı sıcaklık ve hacimdeki havası alın­mış saf suyun havadaki ağırlığına oranıdır.

2.4.6 — Absorpsiyon : Dane yüzeylerini birbirine bağlayan suyun dışında, malzeme içerisindeki boşluklara suyun girmesinden dolayı agrega ağırlığındaki artış olup, kuru ağırlığın yüzdesi olarak ifade edilir. 110 + 5°C etüvde suyu uzaklaşana kadar bekletilen agrega, kuru kabul edilir.

2.5 — KULLANILAN ALETLER :
2.5.1 — Terazi: 2 – 5 Kg arası kapasitede ve 1 g duyarlılıkta bir terazi. Terazinin tabla veya kefe kısmında, numuneyi su içerisinde tartmayı sağlayacak, tel sepet şeklinde bir düzenek olmalıdır.
2.5.2 — 
Tel Sepet: Tel açıklığı 3.35 mm veya daha küçük olan, eni ve yük-sekliği yaklaşık aynı, 4-7 litre arası kapasitede bir sepet. Bu sepet suya batırıldığında içinde hava kabarcıkları kalmamalıdır.
2.5.3 — 
Su Tankı: Teraziye asılı tel sepet ve içindeki numuneyi batırmak için, numune yüzeyini örtecek kadar su doldurulabilen ve sızdırmaz bir tank.
2.5.4 — 
Elekler: 4.75 mm elek ve istenirse diğer elekler.

2.6 — NUMUNENİN HAZIRLANIŞI:
2.6.1 —Dörtleme veya bölgeç ile uygun şekilde hazırlanan agrega numu­nesi 4.75 mm elekten ikiye ayrılır ve 4.75 mm elek üzerinde kalan kısım yıkana­rak temizlenir.
2.6.3 — Numune iki veya daha fazla fraksiyon halinde deneye alınmışsa, bu metottaki hesaplamalar İçin, ayırma eleklerini de kapsayacak şekilde elek analizi yapılır. Her bir fraksiyondaki malzeme yüzdesi hesaplanırken, 4.75 mm elekten geçen kısım yok kabul edilerek, gradasyonda  bir düzeltme yapılmalıdır.

2.7 — DENEYİN YAPILIŞI:
2.7.1 —Numune, 110 + 5°C fırında sabit ağırlığa gelinceye kadar kurutulur. Boyutu 37.5 mm veya daha küçük olan agregalar İçin 1-3 saat,daha büyükler içinse dokunabilecek sıcaklığa kadar oda sıcaklığında soğutulur. Daha sonra bu numune, oda sıcaklığındaki su içerisinde 15-19 saat bekletilir.
2.7.2 — Absorpsiyon ve özgül ağırlık değerleri, agregası doğal su, İçeriğin
de olan çimentolu karışımlar İçin kullanılacaksa,.sabit ağırlığa kadar kurutma işlemi yapılmayabilir ve danelerin yüzeyi deneye kadar ıslak olarak muhafaza
edilebiliyorsa, numune 15 saat suda bekletilmeyebilir.
Suda bekletme aşamasından önce, kurutulmadan deneye alınan agregaların absorpsiyon ve doygun yüzey kuru hacim özgül ağırlıktan kurutularak deneye alınanlara göre daha yüksek çıkabilir. Özellikle 75.0 mm’den daha büyük danelerin suda bekletilme sırasında, merkezlerindeki boşluktan kolaylıkla su giremez. ve bu daneler kurutulmadan deneye alınmışsa, yüksek değerler verirler.
2.7.3  —Numune, bekleme süresi sonunda sudan çıkarılır ve bir havlu veya bezle dane yüzeylerindeki su iyice kurulanır. Kurulama işlemi hava akımıyla da yapılabilir. Yüzeyi kurutma sırasında boşluklardaki suyu buharlaştırmamaya özen gösterilmelidir. Doygun yüzey kuru durumdaki bu numune 1 g duyarlıkla tartılarak ağırlığı kaydedilir.
2.7.4  —Tartma işleminden hemen sonra nunume tel sepete konularak, yoğunluğu   997± 2 kg/m3 ve sıcaklığı 23 ± 1.7°C olan su içerisine batırılır ve tel sepet sallanarak içerisindeki hava çıkarldıktan sonra tartılır. Numunenin sudaki ağırlığı, bu tartımdan, boş sepetin sudaki ağırlığı çıkartılarak.bulunur.
2.7.5        — Sudan çıkartılan numune 110 ± 5°C fırında sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur ve oda sıcaklığında soğutularak tartılır.

2.8 – HESAPLAMALAR:
2.8.1 — özgül Ağırlıklar:Hacim özgül Ağırlığı =    A      (23oCde)
D – C
Doygun Yüzey Kuru Hacim Özgül Ağırlık =     A   
B – C
Zahiri özgül Ağırlık=    A
                            A – C
Burada,
A= Fırında kurutulmuş numunenin havadaki ağırlığı, g
B= Doygun yüzey kuru numunenin havadaki ağırlığı, g
C= Numunenin sudaki ağırlığı, g

2.8.2 —Ortalama özgül Ağırlık Değerleri:
Numune ayrı fraksiyonlar halinde deneye alınmışsa, ortalama özgül ağırlıklar aşağıda verilen bağıntı İle bulunur.

G =                 1                                                      
100.G1    +    100.G2   + 100.Gn
Burada,
G = Ortalama özgül ağırlık (Zahiri, doygun yüzey kuru, v.b.)
G1 G2       Gn = Fraksiyonların Özgül ağırlıklari
P1  P……  Pn = Her fraksiyonun esas numunedeki ağırlıkça %’leri
Sonuçlar, birim ağırlık cinsinden İfade edilebilir. Bunun için doygun yüzey kuru hacim Özgül ağırlık veya zahiri Özgül ağırlık, 23°C’deki suyun birim ağırlığı olan 997.5 kg/m3 İle çarpılır. 4°C’deki suyun birim ağırlığı olan 1000 kg/m3‘de kullanılabilir.

2.8.3   — Absorpsiyon:
% Absorpsiyon=    B-A/A x 100

2.8.4   — Ortalama Abaorpsiyon :
Numune fraksiyonlar halinde deneye alınmışsa, ortalama absorpsiyon değeri şu bağıntı yardımıyla bulunur.

A=(P1. A1/100) + (P2 . A2/100) + ………………  + (Pn . An/100)]
Burada,
A= Ortalama absorpsiyon, %
A1 A2 ……. An = Her bir fraksiyonun absorpsiyon değerleri, %
P1  P2,………Pn =  Her fraksiyonun esas numunedeki ağırlıkça %’leri
Özgül ağırlıklar 0.01 yakınlıkla, absorpsiyon değerleri ise % 0.1 yakınlıkla verilir……………… .

ÖRNEK
 : İri agreganın ortalama özgül ağırlık ve absorpsiyonunun bulunması.
Doygun yüzey
Fraksiyon          Esas malzeme                kuru hacim         Numune      Absorpsiyon
(mm)_________   İçindeki %____           özgül ağırlık_______(g)________     %
4.75 -12.5           44                         2.72                2213.0                   0.4
12.5 -27.5           35                         2.56                5462.5                   2.5
37.5 – 63.0          21                         2.54               12593.0                   3.0
TOPLAM              100

Ortalama doygun yüzey kuru hacim özgül ağırlığı 

Ort               44      +           35         +              21                 = 2.62
                100×2.72        100×2.56                100×2.54
Ortalama % absorpsiyon :
A=[(44×0.4/100) + (35×2.5/100) + (21×3.0/100)] – %1.68

3 — İnce malzemenin özgül ağirliğinin bulunmasi :
3.1 — TANIMI
özgül ağırlık, belli sıcaklıkta ve belli hacimde havada tartılmış malzemenin, aynı sıcaklıkta ve aynı hacimdeki saf suyun ağırlığına oranıdır.

3.2 — KULLANILAN ALETLER :
3.2.1 — Piknometre : En az 100 ml kapasitede volumetrik balon veya en az 50 ml kapasitede cam kapaklı bir şişe. Kapak, şişeyle aynı malzemeden yapılmış, büyüklüğü ve şekli şişenin boyun kısmında belli bir derinliğe kadar kolaylıkla girebilecek şekilde olmalı ve kapağın merkezinde havanın ya da fazla suyun
3.2.2 — 
Terazi: Volumetrik balon için 0.01 g duyarlılıkta, kapaklı şişe için­se 0.001 g duyarlılıkta bir terazi.    
3.2.3 — Fırın : 110 ± 5°C sıcaklığında termostatik kontrollü bir fırın.
3.2.4. — Termometre : 0 – 50°C arasında derecelendirilmiş, 1°C duyalılıkta bir termometre.

3.3 — PİKNOMETRENİN KALİBRASYONU :
3.3.1 Temizlenmiş, kurutulmuş piknometre tartılır ve ağırlığı kaydedilir
(Wo. Piknometre oda sıcaklığındaki distile su ile doldurulur. Su dolu piknometrenin ağırlığı kaydedilir (Wa. Bir termometre ile suyun sıcaklığı ölçülür ve en yakın tamsayıya tamamlanarak kaydedilir (T1).
Fırında kurutulmuş bir toprak numunesi için, distile su yerine, daha iyi bir
ıslatıcı olan gazyağı da kullanılabilir.
3.3.2   — Belli bir sıcaklıkta (T1) bulunan piknometre + su ağırlığı (W1 ile bir
T2 – Wa tablosu oluşturulabilir. Daha sonra su ve toprakla dolu piknometre ağır
lığının (Wb) ölçüldüğü sıradaki Tx sıcaklığındaki piknometre + su ağırlığı, bu tab
lo yardımıyla bulunabilir. Bu tabloyu oluşturmak için gerekli olan W, değerleri,
aşağıda verilen bağıntı ile hesaplanabilir.

Tx°C de suyun yoğunluğu
Wa(T.°C sıcaklıkta)  =    —————————-     x  [Wa(T1°C ‘de)-W0 ]+ W0
T1°C’de suyun yoğunluğu
Burada,
Wa = Su İle dolu piknometre ağırlığı, g
Wb = Piknometre ağırlığı, g
T = Deneyde bulunan sıcaklık, °C
Tx  = istenen sıcaklık °C
Laboratuarda aynı piknometre kullanıldığında Tx – Wa tablosu güvenle kullanılabilir. Wa
ve Wb değerlerinin aynı sıcaklıktaki suya göre ağırlıklar olması oldukça önemlidir.
Ayrıca,laboratuarda piknometre ve içindekileri istenilen
sıcaklığa getirmek oldukça fazla zaman alır. Bu nedenle Wa değerlerinin tablolaştırılması daha uygundur. 18°C’den 30°C’ye kadar, suyun zahiri yoğunluk değerleri
Bölüm – 3.6.2’de verilmiştir.                                                

3.4 — NUMUNENİN HAZIRLANIŞI :
3.4.1   —Özgül ağırlık deneyinde kullanılacak olan numune doğal su içeriğinde veya fırında kurutulmuş olabilir. Numunenin kuru ağırlığı, volumetrik balon kullanılacaksa en az 25 g, kapaklı şişe kullanılacaksa en az 10 g olmalıdır.
3.4.2  —Numune doğal su İçeriğinde ise, deney sonunda 110 ± 5°C fırında kurutulur ve ağırlığı Wn olarak kaydedilir. Bazı toprakların 110°C sıcaklıkta kurutulması, kompozisyonlarının bozulmasına neden olabilir. Bu gibi durumlarda numune, düşük sıcaklık ve yüksek basınç altında kurutulabilir. Doğal su İçeriğindeki kil numuneleri piknometre İçerisine yerleştirilmeden önce, hidrometre deneyinde kullanılan ayrıştırma kabı içinde saf su ile karıştırılarak danelerine ayrıştırılmalıdır.
3.4.3 — Deneyde fırında kurutulmuş numune kullanıldığında, numune 110+5°C fırında en az 12 saat sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur. Daha sonra oda sıcaklığına kadar soğutulan numune tartılarak piknometreye konulur veya piknometreye konduktan sonra tartılır. Piknometreye, içindeki numunenin yüzeyini tamamen örtecek kadar saf su konulur ve en az 12 saat beklemeye bırakılır.

3.5. — DENEYİN YAPILIŞI:
Bölüm 3.4’de anlatılan şekilde hazırlanan numunedeki saf su miktarı, volumetrik balonun 3/4’ünü dolduracak kadar veya kapaklı şişenin yansını dolduracak kadar olmalıdır.
Boşluklardaki hava, aşağıdaki metotlardan birisi kullanılarak çıkartılır.
a — 100 mm Hg basıncı geçmeyecek şekilde kısmi vakum yoluyla;
b — Arada bir piknometreyi sallayarak en az 10 dakika kaynatma yoluyla.
Karışıma düşük hava basıncı uygulanması, piknometreyi doğrudan aspiratöre veya vakum pompasına bağlayarak ya da çan şekilde kavanoz kullanarak
yapılabilir. Bazı topraklar, düşük hava basıncı uygulandığında şiddetli bir şekil
de kaynayabilir. Böyle durumlarda basıncın yavaş yavaş düşürülmesi veya daha
büyük balon kullanılması gereklidir. Isıtılan numuneler, oda sıcaklığına soğutulmalıdır.
Kısmi vakum uygulandığında, boşaltma İşlemi sırasında balon hafifçe çalkalanmalıdır,
A — Yüksek plastisitede ve doğal su İçeriğindeki numunelerden havanın cık
malıdır.
Kısmi vakum uygulandığında, boşaltma işlemi sırasında balon hafifçe çalka
lanmalıdır.                                                     .
A — Yüksek plastisitede ve doğal su İçeriğindeki numunelerden havanın çık
ması 6 ile 8 saat süre gerektirir. Düşük plastisiteli numunelerde ise, 4 ile 6 saatlik
sûre yeterlidir.                                                                                       
B — Fırında kurutulmuş numunelerden havanın çıkması İçin gerekli sûre 2 İle 4 saat arasıdır.
Piknometre saf su İle doldurulur, dışı temizlenir ve kurulanır. Pikno-metre ve içindeki karışımın ağırlığı Wb ve o andaki sıcaklık T, olarak kaydedilir.

3.6 — HESAPLAMALAR:
3.6.1 — Tx°C sıcaklığında, suya göre özgül ağırlık;
Özgül Ağırlık (TxoC/C) =Wn/[Wn+(Wa—Wb] Burada,
Wn = Fırında kurutulmuş numunenin ağırlığı, g
Wa = Suyla dolu piknometrenin Tx0C’deki ağırlığı, g      

metre ve içindeki karışımın ağırlığı Wb ve o andaki sıcaklık Tx olarak kaydedilir.

Wb = Su ve toprakla birlikte piknometrenin Tx°C sıcaklıktaki ağırlığı, g

 Tx = Wb ağırlığı ölçüldüğü sırada, piknometre İçindeki su – toprak karışımının sıcaklığı, °C

W, değeri Bölüm 3.3.2’de anlatılan şekilde oluşturulan tablodan alınabilir.

3.6.2 —Tersi belirtilmediği sürece özgül ağırlık, su sıcaklığı 20°C olacak seli,    kilde verilir. Herhangi bir sıcaklıktaki değer, aşağıda verilen bağıntı yardımı ile, 20°C’ye göre hesaplanabilir.

Özgül Ağırlık (TxoC/20°C)=K x özgül Ağırlık (TxoC/Tx°C)

K=Tx°C sıcaklığındaki suyun zahiri yoğunluğunu, 20°C’dekİ zahiri yoğunluğuyla bölerek elde edilen değerdir.

İncelik Modülü;

         İncelik modülü, agreganın İncelik veya kalınlığını ifade eden beynelmilel bir terim olup, delik açıklığı birbirinin iki misli artan elekler üzerinde kalan malzemenin kümülatif lif yüzdeler toplamının yüze bölünmesiyle elde edilen rakamdır. İncelik modülü hiçbir zaman granülometri’yi ifade etmez, zira çeşitli agregaların granülometrilerinden elde edilecek İncelik modülleri aynı değeri verebilir.

İnce agregada incelik modülü hesabında kullanılan elekler, elek açıklığı 9.520 mm (3/8″), 4.760 mm (No. 4),

2,380 mm. (No. 8), 1.190 mm. (No. 16), 0.590 mm. (No. 30), 0.297 mm. (No.50) ve     0.149 mm (No. 100) olan eleklerdir. İnce agregada İncelik modülünün hesaplanmasına ait bir örnek aşağıda gösterilmiştir. 

       Elek Açıklığı                                       Kümülatif Kalan (%)

9.520 mm (3/8″)                                                0

4.760 mm No:  4                                               2

2.380 mm No:  8                                              15

1.190 mm No: 16                                              35

0.590 mm No:  30                                             55

0.297 mm No:  50                                             79

0.149 mm No: 100                                             97

TOPLAM                                                         283

İncelik Modülü = 283/100 = 2,83

İncelik modülü iri agrega için de tayin edilebilir.

Elek Analizi İçin Numune Hazırlama; Deneyin Yapılışı ve Neticenin Hesaplanması:

a)    İnce Agrega’da: Numuneler iyice karıştırılmış malzemeden alınmalıdır.

Kum İncelik Modülü
  Şartname toleransları     Numunenin Net  Ağırlığı(g)

–  İri Kum     (İ.Modülü        2.50-3.50)                  400 – 800

–  Orta Kum (İ.Modülü         1.50-2.50)                  200 – 400

–   İnce Kum  (İ.Modülü       0.50-1.50)                  100 – 200

Agregalarda Organik Maddelerin Bulunması

Birçok organik maddelerin çimentoların prizi ve sertleşmeleri üzerine gayet belirli zararlı etkileri vardır. Bu zararlı etki iki sebebe dayanmaktadır. Birisi organik maddelerin bir kısmının hidrofob olması, diğer bir deyimle suyu itmesi, diğeri ise organik maddelerin bazılarının erimeyerek çimentoda hidrate kristallerin teşekkülünü önlemesidir. Agregada organik maddelerin fazla miktarda bulunması bunlarla üretilen betonun mukavemetinin %50 azalmasına ve hatta bazen çimentonun priz yapmamasına dahi sebep olabilir. Şunu da ayrıca belirtelim ki daha ziyade kumlarda fazla miktarda organik madde bulunma ihtimali vardır.
Agregalarda organik maddenin bulunup bulunmadığını anlamak için renklendirme metodu denilen bir deney uygulanır. Bu maksatla 1lt suya 30gr. NaOH konulmak suretiyle sodyum hidroksit eriyiği hazırlanır. Bir cam eprüvetin 100. kısmına kadar konulan agrega üzerine bu eriyikten 160. kısma ulaşıncaya kadar dökülür. Eprüvet içindekiler dökülmeden kuvvetli bir şekilde çalkalanır. Bundan 24 saat hareket ettirilmeden muhafaza edilir. Bu müddet sonunda agreganın üstündeki eriyik rengini değiştirmiştir. Eriyiğin aldığı renkle ilgili şu sonuçlar çıkarılır:

Tablo 5-I
Agregada organik maddelerin durumu

 

Eriyik rengi Organik madde Agreganın durumu
Renksiz veya çok hafif sarı Organik madde ya hiç yok veya çok az var Yüksek kaliteli beton için kullanılmaya elverişli
Safran sarısı Az miktarda var Normal işlerde kullanılır
Belirli kırmızı Var Önemsiz işlerde kullanılır
Belirli kahverengi Çok var Kullanılmaz

NaOH eriyiğinin zamanla sararması ve böylelikle yanlış değerlendirmenin yapılması olasılığı vardır. Bunu önlemek için bazı önemli hallerde karşılaştırma maksadıyla NaOH eriyiğinden başka bir eriyik aşağıdaki şekilde hazırlanır.
— 97,5 cm3 % 3 sud eriyiği
2,5 cm3 alkollenmiş tannik eriyiği
Bu sonuncu bileşim şöyledir:

90 tonik asit % 2 (1It. suya 20gr. tonik asit konuluyor)
% 10 95° C etil alkol
Bu eriyik elde edildikten sonra bir şişeye konulur ağzı kapatılır, kuvvetle sallandıktan sonra 24 saat hareketsiz bırakılır.
Yukarıdaki şekilde yapılan deneyde agrega üstündeki sud eriyiğinin rengi yukarıdaki eriyiğin renginden açık ise organik madde ya hiç yok veya zarar meydana getirmeyecek miktarda agrega içinde bulunmaktadır. Aksi halde ise agrega da zarar meydana getirecek miktarda organik madde bulunmaktadır.
Bazı hallerde betonun farklı özelliklere sahip olmasını sağlamak amacı ile kökeni organik madde olan, örneğin testere tozu gibi, agrega kullanılır. Bu gibi hallerde bu cins agrega bazı tedbirlere başvurmak suretiyle zararsız hale getirilir veya zararlı etkisi azaltılır. Son olarak şunu da belirtelim ki beton sertleştikten sonra organik bir madde ile temas halinde bulunmasının herhangi bir zararı yoktur. 
Agregaların Aşınmaya Göre Mukavemeti

Yol ve hava meydanlarındaki beton bilindiği gibi sademe ve aşınma etkilerinin altındadır. Bu gibi yerlerdeki betonun bu etkilere dayanabilmesi için yapımında kullanılan iri agreganın aşınmaya ve sademeye karşı büyük bir mukavemete sahip olması lazımdır. Bu maksatla agregalar üzerinde Deval ve Los Angeles deneyleri yapılır. Bunlardan, daha fazla uygulanması bakımından burada Los Angeles deneyinin esası belirtilmekle yetinilecektir.

Bu deneyde kullanılan alet 71,1cm çapında ve 50,8cm uzunluğunda çelik saçtan yapılmış yatay ekseni dakikada 30- 35 devir yapmak suretiyle dönebilen, bir silindirden ibarettir. Silindir içinde fonttan yapılmış muhtelif adet küresel bilyeler (47,7mm çapında ve 390,45 gr. ağırlığında) vardır. Silindir içine P ağırlığında, granülometri bileşimi aşağıda Tablo 4-I’ de verilen bileşimlerden herhangi birine uyan agrega konulur. Alet ekseni etrafında 500 defa döndükten sonra deneye son verilir. Deney esnasında taneler birbirine çarparak ve ayrıca font kürelerin bu tanelere vurmasıyla parçalanır, yani ufalanır. Deney sonunda silindirden alınan malzeme 1,6mm’ lik elekten elenir. Bu elek üstünde kalan malzeme miktarı  ise aşınma miktarı şu ifade ile hesaplanır. 

Elekten geçen miktar ne kadar az yani , (P)’ ye ne kadar yakınsa; diğer bir deyişle (U) ne kadar küçük ise agreganın aşınmaya karşı o kadar büyük bir mukavemeti vardır ve böyle bir agrega ayrıca yol betonu yapımına o kadar elverişlidir.
Deneyler agreganın P ağırlığı, döner silindir içindeki font kürelerin adedi, deney tabi tutulan agreganın granülometri bileşimine göre ne şekilde değiştiği Tablo 4-I’ de gösterilmektedir.

Tablo4-I
Los Angeles deney şartları

Elek göz boyutları
  A
 B
    C
      D
40- 25 m/m arası
%25
     —
      —
      —
25- 20         »
%25
     —
      —
       —
20- 12,5      »
%25
%50
      —
      —
12,5- 10      »
%25
%50
      —
      —
10- 8           »
  —

   % 50
      —
8- 5             »
  —

   % 50
      —
5- 2,5          »
  —

      —
  %100
Agrega miktarı:  kg
  5
4,55
      3,3
     2,5
Font küre adedi
 12
11
       8
      7


Agreganın bu şekilde yapılan aşınma deneyi sonucundan bu malzemenin diğer özellikleri hakkında da bir fikir edinmek mümkündür. Yapılan deneylere göre aşınmaya karşı mukavemeti yüksek olan agregaların basınç mukavemetleri de yüksektir ve bunlarla üretilen betonun basınç ve eğilme mukavemetleri de büyük değerler almaktadır.

Agrega Deneyleri

·         Yüzey nem oranı tayini (TS 3523)

·         Özgül ağırlık ve su emme deneyi (TS 3526)

·         Su emme deneyi (TS 3526)

·         İnce madde oranı tayini (TS 3527)(Yıkama ile)

·         İnce madde oranı tayini (TS 3527)(Çökeltme ile)

·         Hafif madde oranı tayini (TS 3528)

·         Birim ağırlık deneyi (TS 3529)

·         Tane büyüklüğü dağılımının tayini (TS 3530)(Granülometri)

·         Dona dayanıklılık deneyi (NaSO4,MgSO4)(TS 3655)

·         Dona dayanıklılık deneyi (Soğutma dolabında) (TS 3655)

·         Organik madde tayini (TS 3673)

·         Aşınma deneyi (TS 3694 (Los Angeles)

·         Tane şekli sınıfı tayini (KT I, KT II, KT III içeren ocak için)

·         Beton agregaları yeterlilik deneyi (TS 38219)

·         Kil toprakları deneyi (eski TS 707)

·         Alkali agrega reaktivite deneyi (TS 2517)

·         Ufalanma deneyi

·         Pirinç çubukla sertlik deneyi

·         Alkali-agrega aktivite deneyi (ASTM C 586)

Betonarme Donatı Deneyleri

·         Akma sınırı, çekme dayanımı, kopma uzama oranının bulunması

·         Yalnız çekme dayanımının bulunması

·         Katlama deneyi

·         İleri-geri eğme deneyi

·         Gevşeme deneyi

·         Elastisite modülü tayini

·         Öngerme halatı

·         Aderans deneyi (beton numuneden)

Yıkıntısız Deneyler ve Karot Alımı

·         Schmidt çekici ile muayene

·         Ultrasonic muayene

·         Karot numune alma

·         Donatı tesbiti (paşometre ile donatı sayma)

·         Donatı tesbiti (donatı açma ve tesbiti )

 

Paylaş

Tags, , , , ,

Agregalarda Granülometri

mqdefault1.  AGREGALARIN GRANÜLOMETRİSİ

Agregaların granülometri bileşimi ile şunu anlıyoruz. Agregayı teşkil eden taneler muhtelif boyuttadır. Fakat aynı bir agrega numunesinde belirli büyüklükteki taneler daima belirli miktarda bulunur. İşte granülometri bileşim bize boyutlan belirli limitler arasında bulunan tanelerin ne miktarda agrega içinde bulunduğunu açıklar. Bu maksatla agregalar üzerinde «granülometri deneyleri» yapılır.

İleride açıklanabileceği gibi bir agreganın granülometri bileşiminin o agregayı kullanarak üretilen betonun özelikleri üzerinde gayet önemli etkileri vardır. Bu itibarla kullanılmadan evvel bir agreganın granülometri bileşiminin muhakkak saptanması gereklidir.

 

1.1. Granülometri Deneyinin Yapılışı

1.1.1 Elekler hakkında genel bilgi

Bir agreganın granülometri bileşimi numuneyi muhtelif eleklerden elemek suretiyle saptanır. Elekler belirli boyutlara sahip; dairesel delikler veya kare şeklinde gözlerden meydana gelmek suretiyle iki değişik tiptedir. Metal levhaların eşit aralıkla delinmesi suretiyle aynı çapa sahip deliklerin meydana gelmesiyle belirli boyutlu bir elek yapılmış olur.

Bu elekte agrega elendikten sonra bir kısım taneler elek üstünde kalacak bir kısmı ise geçecektir. Elek üstünde kalan tanelerin boyutları delik çapı olan (d) den büyük, buna karşılık elekten geçenleri (d) den küçüktür. Tellerin örülmesi sonunda kare şeklinde gözlerin meydana gelmesiyle ikinci tip elekler elde edilir. Bu şekilde yapılmış bir elekteki gözlerin iç boyutlarını (a) ile gösterelim. Böyle bir elekten geçen agrega tanelerinin boyutlarının (a) dan küçük olduğu kesinlikler söylenemez. Zira agrega taneleri küre şeklinde veya benzer şekilde düzgün taneler değildir. Bu bakımdan elipsoit şeklindeki tanelerin karenin köşegen doğrultusunda elekten geçmesi kabildir. Böylelikle dairesel delikli elekle, gözlerden meydana gelen elekler arasında önemli bir fark vardır. Dairesel delikli eleklerle yapılan deneylerde bulunan sonuçlar hakikati daha iyi ifade ettiği yukarıdaki açıklamadan anlaşılmaktadır. Bu konuda yapılmış olan çalışmalarda (a) göz boyutunun karşılığı olan dairesel deliğin (d) çapı arasında şu bağıntının bulunduğu kabul edilmiştir:

1,25a = d

Elek boyutları, diğer bir deyişle delik çapı veya göz boyutu, belirli bir değerden hareket etmek suretiyle geometrik bir serinin muhtelif terimleri olarak hesap edilir. Birleşik Amerika’da ASTM ‘in saptadığı elek serisinde gözün başlangıç boyutu 0,419 mm. olarak alınmakta, bundan sonra gelen boyut (0,149X2) =0,298 mm, bunu izleyen 0,149x2X2=0.569 mm olmakta ve boyutlar bu şekilde artarak saptanmaktadır. Bu durumun bir sonucu olarak,  en küçük boyut, bunu izleyenler sırasıyla  ise bu; değerler arasında şu eşitsizlikler vardır.

<

Agrega tanelerinin küçülmesiyle taneler harç ve beton üzerinde etkilerinin önemi çok artmaktadır. Bu sebepten dolayı küçük boyutlar bölgesinde agregaların bileşimlerinin daha duyarlı bir şekilde saptanması gerekmektedir. Yukarıdaki eşitsizlikler bize bu olanağı sağlamaktadır.

Agregaların granülometri bileşiminin saptanması için her ülkede bir elek serisi kabul edilmiştir. Bizim ülkemizde bu bakımdan tam birliğin varlığı ileri sürülemez. TSE tarafından TS706 ve TS707 de hem ASTM ve eski Alman elek serilerine yer verilmiştir. ASTM ’de gözlerden ibaret bir elek serisi kabul edilmiştir. Buna göre bu seriyi meydana getiren eleklerde göz boyutları (Tablo 1-I) de gösterilmiştir.

b) Eleme işlemi:

Gerekli şartları yerine getiren numune boyutu en büyük olan üstüne konur ve elemeye başlanır. Elekten geçenler boyutu hemen küçük olan elek üstünde toplanır ve bu elekten elenir. Bu şekilde boyutu en küçük olan eleğe kadar hareket edilir. Genel olarak eleme işi özel eleme makineleri ile yapılmaktadır. Bu maksatla bir seri elek en küçük boyuttan başlayarak sıra ile üst üste geçirilir. En üstte bulunan en büyük boyutlu elek üzerine numune konulduktan sonra elek takımı makineye yerleştirilir. Makinenin meydana getirdiği sarsıntı ve sarsma hareketleri sonunda 10-15 dakika içinde eleme işi sona erer.

c) Tartma işi:

Eleme işlemi sonunda her elek üstünde bir miktar malzeme kalmış bulunmaktadır. En büyük boyutlu elek üstünde kalan agrega tartılır. Bu elekten hemen sonra gelen daha küçük boyuttaki elek üstünde kalan, bir üst elek üstünde kalana eklenerek tartılır ve bu işe sonuna kadar aynı şekilde devam edilir. Bu maksatla 0,1 gr duyarlıklı bir terazi kullanılması yeterlidir.

 

1.2. Granülometri Eğrileri Ve Bunların Özellikleri

Bir agreganın granülometri bileşimi en iyi bir şekilde granülometri eğrileri vasıtasıyla ifade edilir. Deney sonuçlarından itibaren granülometri eğrisinin ne şekilde çizilebileceğini bir örnek üzerinde açıklayalım.

10 kg ağırlığında kum ve çakıl karışımı üzerinde Alman elek serisini kullanarak ve 30 m/m. den başlayarak granülometri deneyi yapılıyor. Elek üstünde kalanları birbirine eklemek suretiyle tartıyor ve bulunan sonuçlarını kaydediyoruz. Bu suretle aşağıdaki tablo sütun (2) deki değerleri elde

Paylaş

Tags, , , , ,

Agregalardaki Zararlı Maddeler

aggregate-300x300ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU

Betonarme veya beton yapı elemanlarının zamanla bozulup işlevlerini beklenen servis ömürlerine ulaşamadan yitirmelerine birçok faktör sebep olabilir. Yapı elemanının durabilitesini belirleyen etkenler arasında beton bileşimini oluşturan malzemelerin fiziksel ve kimyasal yapısından kaynaklanan iç etkiler ve çevreden kaynaklanan dış etkiler sayılabilir. Bazı durumlarda, beton bileşimini oluşturan malzemelerin kendi aralarında veya çevreden gelen zararlı maddelerle kimyasal reaksiyonlar yapabildiği, böylece yapının yada yapı elemanının hacim sabitliğinin bozulması nedeniyle zarar görebildiği bilinmektedir. Alkali-Silika Reaksiyonu, bu tür kimyasal bozulma nedenlerinden biridir. [K. TOSUN, H. YAZICI, B. BARADAN,2000]

1920’li ve 1930’lu yıllarda ABD, Kaliforniya’daki beton yapılarda nedeni belirsiz çatlak oluşumlarına bağlı yıkımlar rapor edilmiştir. Beton malzemelerin standartlara uygun olmasına rağmen, yapım yılını takiben birkaç yıl içinde çatlaklar oluşmuştur. Genellikle harita çatlağı şeklinde görülen sorun bazen de çatlaklardan jel çıkışı, betonun patlaması gibi belirtiler de göstermiştir. Stanton, 1940 yılında çatlamanın (daha sonra Alkali-Silika Reaksiyonu olarak adlandırılan) kimyasal bir reaksiyonun sonucu olduğunu açıklamıştır. [F.BEKTAŞ,]

Gerek ülkemizde gerekse diğer ülkelerde birçok betonarme yapıda hasarlar meydana getiren ASR, oldukça kompleks kimyasal bir reaksiyondur. Bazı çimentoların içinde fazla miktarda bulunan sodyum oksit (Na20) ve potasyum oksit (K20) gibi alkali oksitler beton gözenek suyunda çözülerek sodyum hidroksit (NaOH) ve potasyum hidroksit (KOH) oluştururlar ve aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girerek, zamanla betonu çatlatan bir jel oluşumuna sebep olurlar. Reaksiyonun neden olduğu genleşme belli bir sınırı aştığında beton için potansiyel bir tehlike oluşturur.[A. M. NEVILLE]

Çimento, hammaddesi en kolay ve bol bulunan bir ürün olarak bilinir. Özellikle ülkemizde, hemen hemen her bölgede çimento temel hammaddesi olan kalker ve kile rastlamak mümkündür. Ancak doğada bulunan bu maddelerin hiçbiri ideal bir klinker üretimi için istenilen özelliklere uygun olmadığı gibi, hiçbir zaman sürekli bir homojen yapı göstermezler. Bilindiği gibi çimento fabrikalarında günde binlerce ton kalker ve kil kullanılır. Bu çapta bir madde akışı içinde ocaklarda seçme, ayırma ve kontrol olanakları son derece sınırlı kalır.

Ocaklardan doğrudan alınan hammaddelerde, içinde klinker üretimi için sakınca yaratabilen birçok bileşen bulunabilir. Genellikle sediman bir oluşum olan kil mineralleri içinde magnezyum oksit, sülfat, klorür, serbest silis (kuvars), sodyum ve potasyum oksitlerine rastlanabilir. Hammadde içinde fırına giren bu bileşimler klinker oluşum reaksiyonlarına katılmazlar. Ancak pişirme, öğütme ve üretilen çimentonun hidratasyonu sırasında çeşitli sakıncalar yaratırlar.

Hemen hemen bütün kil mineralleri içinde alkali oksitlerine ve klorür tuzlarına rastlanır. Bu bileşenlerin çimento içinde belli değerlerden fazla bulunması istenilmez. Hatta normal değerlerde bulunması halinde bile, özellikle ön ısıtmalı klinker üretim sistemlerinde büyük sorun yaratırlar. En uygun hammadde kullanımı halinde bile

alkali oksit ve klorür etkilerinden tam olarak kurtulmak söz konusu olmadığına göre, bu bileşenlerin zararlı etkilerinden kurtulmak için özel önlemlerin alınması gerekir.

Pratikte çimento içinde bulunan alkali oksit yüzdesi büyük önem taşımaktadır. Ülkemiz standartlarında herhangi bir sınır değer bulunmamakla beraber, ASTM standartlarında çimento içindeki toplam alkalinite yüzdesinin % (Na20+0,658 K20) 0,6 ‘dan fazla olmaması şartı bulunmaktadır. [B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇN,2001]

2. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU MEKANİZMASI

ASR’nin oluşabilmesi için agregada reaktif silika formları, yeterli miktarda alkali ve ortamda nem bulunmalıdır. Bu koşullardan herhangi biri olmazsa ASR nedeniyle bir genleşme de olmayacaktır. ASR basitçe iki aşamada görülebilir;

1. Alkali + Reaktif Silika > Alkali-silika jel ürünleri

2. Alkali-silika jeli + Nem > Genleşme

Reaksiyonun oluşabilmesi için çimento alkali içeriğinin “eşdeğer Na20” değeri olarak % 0,6 değerini aşması gerekir. Portland çimentosunun toplam alkali içeriği sodyum oksit eşdeğeri olarak şu ifade ile hesaplanmaktadır; [Thomas Telford Ltd.]

(Na20)e = Na20 + 0,658 K20

Çimentoda bulunan sodyum ve potasyum oksitler çimentonun hammaddelerinden (kil, kireçtaşı, şeyl vb) kaynaklanır.Ayrıca alkaliler, çimento dışında; agrega, karışım suyu, beton katkı maddeleri, buz çözücü tuzlar, zemin suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine girebilirler. [A.

M. NEVILLE]

Genelde sadece çimento ve çimentolanma özelliği olan malzemelerin alkalinitesi göz önüne alınmaktadır. Ancak, betona katılan kimyasal yada mineral katkılar alkali içeriyorsa gelen ilave alkali miktarı gözönüne alınır. Beton içine alkali girişi sadece çimentodan kaynaklanıyorsa alkali içeriği şu ifade ile hesaplanabilir;[

M.KALMIŞ, N.GUNGOR, S.ERIBOL]

[Çimentonun alkali %] x [Çimento dozajı (kg/m3) 1 = Betondaki alkali miktarı (kg/m3)

Betonun alkalinitesi arttıkça ASR potansiyeli de artar. Alkali hidroksit çözeltisi, reaktif agregalarla kolayca reaksiyona girer. Yüksek konsantrasyonl u alkali çözeltide, silikanın kararlı formları bile güçlü silikon bağlarının kırılması nedeniyle reaksiyona girebilir. Agreganın reaktifliği arttıkça daha düşük alkalili çözeltilerde bile jel reaksiyonu oluşabilir. Silika mineralleri reaktiflikleri açısından opal, kalsedon, kristobalit, kriptokristal kuartz olarak sıralanabilir. Bu minerallerden bir veya birkaçının birarada bulunduğu kayalar arasında, opal, kalsedon, kuartz çörtleri, silisli kireçtaşları, silisli dolomitler, riyolit ve tüfleri, dazit ve tüfleri, silisli şeyller, filitler, opalli oluşumlar, çatlamış ve boşlukları dolmuş kuartzlar sayılabilir.[ Thomas Telford Ltd.]

ASR’nin genel mekanizması bilinmekle birlikte, beton üzerine yapmış olduğu etkiler henüz tam olarak açıklığa kavuşmamıştır. Orneğin çimento alkalinitesi belli bir değere erişince betonda şişme görülmekte, fakat alkalinite ile doğru orantılı olarak artmamaktadır. Buna karşılık çimento dozajının artışı, şişmenin de artmasına neden olmaktadır. ASR için mutlaka suya ihtiyaç olduğu halde, su içinde bekletilen betonlarda şişme meydana gelmemektedir. Maksimum şişme betonun doygun rutubetli atmosferde tutulması halinde görülmektedir. Reaktif agreganın inceliği reaksiyon hızını arttırmakla beraber, yüksek incelikte olan mineraller her zaman aynı derecede şişmeye neden olmamaktadır. Beton yapının poröz olması halinde, oluşan alkali silikat jeli beton boşlukları içine dolarak betonda herhangi bir şişme meydana getirmemektedir.[ B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇIN,2001]

ASR’nin oluşumuna neden olan bir diğer koşul olan nem, bozulmanın ve hacim değişikliğinin şiddeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. ASR, yanlızca nem varlığında gerçekleşir. Nem, alkali iyonlarının yayılmasına, oluşan jel ise su emerek şişip genişlemeye ve betonda içsel çekme gerilmelerinin doğmasına böylece agrega ile onu çevreleyen çimento harcının çatlamasına neden olurlar. (Fotoğraf 2.1.) Çatlamadan sonra ortama giren su, jelin emebileceğinden fazla olursa bir miktar jel dışarı sızar, bu durum ileri düzeyde bir hasarın kanıtıdır. Su, ASR’de iki rol üstlenmiştir, taşıyıcılığın yanısıra jelin büyümesini de sağlar. Betonun kurutulması ve ileride su ile temasının önlenmesi reaksiyonun durdurulması için etkilidir. Aksine, tekrarlı ıslanma ve kuruma, alkali iyonlarının göçünü hızlandırarak reaksiyonun şiddetini arttırır.[ Thomas Telford Ltd.]

Fotoğraf 2.1. ASRJeIinin Beton İçinde Oluşumu [ACI 221.İR State of the Report on Alcali-Agrigate Reactivity 1

ASR üzerinde beton karışım oranları, agrega boyutu, hava katkısı, mineral ve kimyasal katıkların ve ortam sıcaklığının da etkisi vardır.

Reaktif agrega/alkali oranının belirli bir değerde olması maksimum genleşmeye neden olmaktadır. Yapılan araştırmalar bu oranın 3 ile 10 arasında değiştiğini göstermekte, pik genleşmeye neden olan bu değere “pesimum oran”

denmektedir. Bu davranış, deneylerde şüpheli kumlar ve reaktif olmayan kırmataş tozu farklı oranlarda kullanılarak belirlenebilmektedir.[ Thomas Telford Ltd.]

Şekil 2.1. Silisli Agrega İçeren Bir Betonun İç Yapısı. [GLASSER,1992]

Uygulayıcılar, ASR’nin betonu kendiliğinden tahrip etmediğini doğrulamaktadırlar. Daha ziyade, ASR’ye maruz kalan beton, günden güne ortaya çıkan zararlarla daha erken yıpranarak, güçsüzleşmektedir. ASR’nin yıpratıcı kimyasal reaksiyonlarına dair bilinenler köprü tabliyelerindeki harita şeklinde ve uzunlamasına çatlaklar ile taşıyıcı kolonlardaki uzunlamasına çatiaklardır. ASR’nin sebep olduğu neden-sonuç ilişkileri, ASR’nin betonun AIDS’i “ olarak adlandırılmasına yol açmaktadır.[ T. KUENNEN]

3. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

3.1. Karışım Oranlarının Etkisi

Reaktif agrega içeren bir betonun karışım oranlarını değiştirerek betonun reaktif agrega içeriği ve hidroksil iyonu konsantrasyonu değiştirilebilir. Bu değişim aynı zamanda betonun sonuçtaki genleşme miktarını da etkiler.

Genleşmenin reaktif alkali/silis oranına bağlı olduğu Şekil 3.1.’de görülmektedir. Maksimum genleşme, reaktif alkali/silis oranının 3.5 ile 5.5 olması durumunda meydana gelmektedir. Harç ve betonların bu davranışı pratikte önemlidir.

Şekil 3.1. ReaktifSilislAlkali Oranına Göre Genleşme Miktarları.

Su altında saklanan numunelerin genleşmesi su/çimento oranına altında saklanmayan numunelerde reaksiyon, su buharının difüzyon olarak kontrol edilmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.2. Alkali İçeriğinin Etkisi

bağlı iken su hızına bağlı

Betonda kullanılan çimentonun alkali içeriğinin değişmesi, betonun hidroksil iyon konsantrasyonunu, betonun alkali içeriğini ve reaktif silis/alkali oranını değiştirir. Suda bekletilen harç çubuklarında çimentonun alkali içeriğinin genleşmeye etkisi Şekil 3.2.’de görülmektedir. Çimentonun alkali miktarı arttıkça pesimum davranış eğrisi genişlemekte ve maksimum genleşme reaktif silis/alkali oranı 4.5 civarında iken meydana gelmektedir.

Benzer alkali içeriklerinde, genleşme miktarlarında önemli farklılıklar gözlemlenmiştir. Bu farklılıklar aşağıdaki faktörlere bağlı olabilir;

 

• Çimentolardan farklı hızlarda alkali açığa çıkması.

• Çimentoların sodyum/potasyum oranlarındaki değişimler.

• Farklı hızlarda dayanım kazanımı. [ K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

.kLIU h

 

Şekil 3.2. Çimentonun Alkali İçeriğinin Genleşmeye Olan Etkisi

3.3. Reaktif Agreganın Cinsinin ve Tane Büyüklüğünün Etkisi

Betonda ASR’nun oluşabilmesi için herhangi bir formda reaktif silisin bulunması gerekmektedir. Reaktif silis oldukça farkı doku ve kristal yapısı sergiler. Silisin doku farklılığı, kayaçlaşma sürecinde azalan soğuma hızına bağlıdır. Agregadaki silisli mineraller kayaç oluşum sürecinde soğuma hızına bağlı olarak amorf veya camsı (kristalleşmemiş) yapıdan kripto kristal, mikro kristal ve kristal yapıya kadar geniş bir aralığa dağılırlar. Kimi durumlarda kuvars kristallerinin oluşumu sırasında içsel gerilmeler oluşur. Bu tür kuvars mineralleri içeren agregalar reaktiftir.

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Silis Mineralleri

Amorf silis

Opal

Stabil olmayan kristalin silis

Çört

• Kalsedon

• Silisin diğer kriptokristalin formları

• Metamorfik olarak ayrışmış ve bozulmuş kuvars

• Deforme olmuş kuvars

• Yarı kristalleşmiş kuvars

• Saf kuvars

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Kayaçlar

• Tüfler dahil volkanik camlar

• Metakuvarsit metamorfize kumtaşları

• Granitik gnayslar

• Deforme olmuş granitik gnayslar

• Diğer silis içeren metamorfik kayaçlar

• Silisli ve mikalı şist ve filitler

• İyi kristalize olmuş volkanik kayaçlar

• Pegmatitik volkanik kayaçlar

• Silis içermeyen kayaçlar

Reaktif agreganın tane büyüklüğü de ASR sebebiyle oluşabilecek zararlar üzerinde etkilidir. Büyüklüğü 75 Mm ile 1 mm arasında değişen, hatta bazen 5 mm’ye kadar çıkabilen boyutundaki reaktif agrega kullanılması durumunda genleşmenin maksimum olduğu görülmektedir.Ancak, 75 Mm altındaki boyutlarda reaktif agreganın fazla miktarda bulunması halinde genleşme oluşmadığı halde reaksiyon delillerinin ortaya çıktığı gözlenmiştir. Reaktif agreganın boyutunun etkisi, reaktif agreganın fiziksel ve mineralojik karakterine de bağlıdır. Gözenekliliği fazla olan agreganın içine boşluk çözeltisinin girişi daha kolay olmakta ve reaksiyon alanı artmaktadır. [K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

3.4. Dış Alkalilerin Etkisi

Kar mücadelesinde kullanılan tuz (NaCI), deniz suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine dışarıdan giren alkaliler, dış alkaliler olarak adlandırılır. Özellikle geçirimli betonlarda ve/veya çatlaklar oluşmuş betonlarda dış alkalilerASR’nun neden olduğu genleşmeleri arttırır.

Deniz suyunun sertleşmiş betonda oluşan ASR genleşmelerini arttırıcı etkisi, hidrate C3A ve portlandit bileşenlerinin NaCI ile oluşan reaksiyonu sonucu 0H miktarının artması sebebiyledir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.5. Rutubetin Etkisi

Rutubet, silisin çözülmesine, alkali iyonlarının yayılmasına ve reaksiyon bölgesinde jel oluşumuna sebep olur. Oluşan jel ise su emerek şişip genişler ve betonda içsel çekme gerilmeleri oluşmasına yol açar. Araştırmalar, bağıl nem oranı %80’in üzerinde olan betonlarda ASR’nun oluştuğunu göstermektedir.

Düşük su/çimento oranlı betonun, ilave çimento, mineral katkı veya herhangi bir başka yolla beton geçirimliliği azaltılırsa; rutubetin betona girişi ve beton içinde dolaşımı azalır. Dolayısıyla beton içinde alkalilerin yayılması da azaltılmış olur.

Betonun sürekli olarak suya doygun halde oluşunun mu, yoksa sıkça kuruyup ıslanmasının mı daha çok tahribat yarattığı kesin olarak bilinmemektedir. Ancak sık kuruma-ıslanma tekrarının betonda alkali taşınmasının kolaylaşmasına ve alkalilerin kuruma bölgelerinde yoğunlaşmasına neden olduğundan bu bölgelerde reaksiyonun hızlı gelişimine yol açtığı bilinmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.6. Sıcaklığın Etkisi

Sıcak iklim koşullarındaki yapılar, soğuk iklim koşullarındakilere göre ASR’na karşı daha duyarlıdır. Çünkü reaksiyonun hızı sıcaklık arttıkça artar. Sıcaklık artışı, agreganın büyük çoğunluğunda aşırı termal gerilmelere sebep olur. Bazı agregalarda yapılan araştırmalar, 132O0 0 aralığındaki ölçümlerin 38° C’dekinden farklı olduğunu göstermiştir. Yüksek ve düşük sıcaklıkların genleşmeye etkisi agregaya bağlıdır. Agregaların büyük çoğunluğu daha yüksek sıcaklıklarda daha fazla reaktiflik göstermektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.7. Sürüklenmiş Havanın Etkisi

Reaktif agrega içeren ancak ASR sebebiyle hasar görmeyen yapılar incelendiğinde, jelin hava boşluklarını tamamen veya kısmen doldurduğu görülmektedir. Bundan dolayı, jelin hasar görmemiş betonda hava boşluklarını doldurarak ilerlediğini ve hava sürükleyici katkı kullanımının ASR sebebiyle oluşan hasarı önleyebileceği söylenebilir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

4. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNUN BELİRTİLERİ

Betonda ASR ürünleri oluşmadıkça ASR hasarından bahsedilemez. Yapılacak dikkatli incelemelerle tespit edilebilecek ASR belirtileri; genleşme, betonda çatlaklar, yüzey birikintileri, yüzey parçalanmaları-patlamaları ve renk değişimleridir. [M.

ARSLAN 2001]

ASR varlığının en tipik göstergesi, genleşmelerle ortaya çıkan harita çatlağı tipindeki çatlak desenleridir. Fotoğraf 4.1. ASR çatlaklarının deseni, yapılarda oluşan zemin ve muhtelif yüklerin neden olduğu çatlak düzenlerinden oldukça farklıdır. [M.

ARSLAN 2001]

Şekil 4.1. ASR’nin neden olduğu harita çatlakları. [ACI 201.2R Guide to Durable

Yapılabilecek göz muayenesi ile; çatlakların konumu ve deseni, uzunlukları, genişlikleri, görünür derinlikleri, çatlakların agrega kesitinden mi yoksa çimento hamurundan mı geçtiği saptanabilir. ASR’nin oluşturduğu jelleşme, agrega taneciği içinde veya agrega taneciği çevresinde reaksiyon halkası biçiminde gelişebilir. Bulabildiği ölçüde su emerek enerjisini boşaltan bu jel, su emdikçe hacimsel olarak büyür (şişer). ASR’den kaynaklanan çekme gerilmeleri nedeni ile 3 veya 4 kollu yıldız şeklinde çatlar. Şekil 4.1. ASR jelinin su emerek şişmesi sonucu beton içinde depolanan potansiyel enerji, bu çatlamalar ile boşalır. [M. ARSLAN,2001]

Fotoğraf 4.1. ASR’den Kaynaklanan Çatlaklara İlişkin Görünüşler.

Beton çatlakları boyunca beyazdan griye kadar değişen renklerde ASR jeli yada kalsiyum karbonat tortuları görülebilir. Bu birikintilere bazen yüzey tortuları veya salgıları da denir. Çatlaklardan dışarı sızan bu maddeler, beyaz sarımtırak veya renksiz, viskoz, akışkan, mumsu, elastik yapışkan yada sert olabilirler. [M.

ARSLAN 2001]

Yüzeyde veya yüzeye çok yakın bölgelerdeki parçalanmalar, tipik bir mısır patlaması gibi davranarak beton yüzeylerinde küçük çukurlar oluşturur. Ileri yaşlarda, ASR kopmalarının kaplama betonlarında daha çok görülür. Özellikle rutubetli, ıslak kohezif zeminler üzerinde olan beton kaplamalarda, rutubet yoğunlaşması patlama türü parçalanmaları arttırır. [M. ARSLAN,2001]

Yüzeyde renk kaybı veya renklenmeler, genellikle harita çatlağı ile birlikte görülür. Koyu renkli veya kararmış bölgeler genellikle ASR’den kaynaklanmaktadır. Çatlak boyunca olan bölgelerde 2-3 mm genişlikte renk açılması, beyazlaşma, pembeleşme yada kahverengileşme görülebilir. [M. ARSLAN,2001]

AKIl .JPG

5. ASR’unu KONTROL ALTINA ALMA YÖNTEMLERİ

ASR’unu önlemenin en iyi yolu beton dökülmeden önce gerekli önlemleri almaktır. Bunun için bağlayıcı malzemelerin ve agregaların dikkatlice analiz edilmesi ve malzeme seçiminin verimliliğini ve ekonomikliğini optimize eden bir kontrol stratejisinin seçilmesi gerekir.

ASR’unu önlemek için malzeme seçiminde aşağıdaki konulara dikkat edilmelidir;

• Aktif silis içermeyen agregaların tercih edilmesi,

• Betonun alkali içeriğini sınırlamak,

• Ortamın nemini kontrol altında tutmak,

• Katkı maddesi kullanımı. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6. ALKALİ-SİLİKA REAKTİVİTESİNİN BELİRLENMESİ

Yüksek alkali içeren betonlarda agreganın iyi bir performans gösterdiğine dair uzun süreli gözlemlere dayanan sonuçlar varsa reaktivite tespiti için ayrıca deney yapmaya gerek yoktur. Aksi halde, agreganın veya belirli agrega-kombinasyonlarının zararlı alkali-silis reaksiyonu gösterip göstermeyeceğinin tespiti için deneyler yapmak gerekmektedir. Alkali-silis reaktivitesi hakkında günümüzde hala uluslararası kabul görmüş tek bir veya birkaç standart deney yöntemi bulunmamaktadır. Ulkeler, kendilerine en uygun deney metotlarını seçerek uygulamaktadırlar.

Laboratuvar deneylerinin bazılarında reaksiyon, anormal yüksek çimento içeriği, alkali ekleme veya yüksek sıcaklıklarda test edilerek hızlandırılmaktadır. Test metotları, bu sebeple iki ana faktör göze alınarak değerlendirilmelidir. Birincisi, bu tür anormal koşullarda bazı silisli bileşenler normal koşullarda olduğundan çok farklı hızlarda reaksiyona girebilirler. İkincisi, reaksiyonun fiziksel etkileri çok farklı olabilir. Bu deneyler ancak, şantiye koşullarıyla veya normal şartlarda kürlenmiş numuneler üzerinde yapılan deneylerle karşılaştırıldığında anlamlı sonuçlara götürebilir. [ K.

RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.1. ASTM C 295- Agregaların Petrografik Analizi

Petrografik inceleme, minerallerin cins ve yüzdelerine göre kayacın adlandırılması işlemidir. Agregalardan alınan ince kesitlerin optik mikroskop yardımıyla incelenmesi sonucu içeriklerinde bulunan potansiyel reaktif mineral fazların (reaktif silis) teşhisi mümkündür. X-ışını yayılımı ve tarayıcı elektron mikroskobu gibi yöntemler reaktif silisin saptanmasında faydalıdır. Agregaların yanı sıra, zarar gören beton ve harç numunelerden alınan ince kesitler üzerindeki çalışmalar sonucu, meydana gelen etkinin ASR sebebiyle olup olmadığını

ek deneyler yapılması önerilir. Deney sonuçları, kullanılan kabın tipi, fitillerin bulunup bulunmayışı, çimentonun alkali içeriği, su/çimento oranı gibi faktörlerden önemli miktarda etkilenmektedir.

Bu yöntemin dezavantajları, uzun süreli olması, kür koşullarındaki farklılıklar sebebiyle değişimler gösterebilmesi ve özellikle bazı yavaş reaktif agregaların reaktivitelerinin saptanamamasıdır. Bu yöntem, ayrıca mineral ve kimyasal katkıların ASR genleşmesindeki azaltmalarını ölçmede de kullanılmaktadır. [ASTM 0 227, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

tanımlayabilmek mümkündür. Petrografik incelemeyi yapan kişinin bu konudaki deneyimi önemli bir faktördür. ASR üzerinde kimyasal metotlar, beton veya harç numuneleri ile testler uygulamadan önce bu analizin uygulanması zaman kazandırmak ve uygulanacak metodun agrega tipine göre seçimini kolaylaştırmak bakımından önemlidir. [ASTM C- 295, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.2. ASTM C 289- Kimyasal Metot

Bu yöntem çabuk ve görünürde açık sonuçlar verdiği için daha çok kullanılmaktadır. Agregayı temsil eden 25 gr ağırlığında ve 150-300 Mm’ye kırılmış numune, 25 mI 1 M sodyum hidroksit çözeltisinde 80 0 derecede 24 saat boyunca bekletilir. Daha sonra filtre edilir ve asitte titre yöntemiyle çözülmüş silis ile alkalinitedeki azalma analiz edilir. Deney üç kez tekrarlanır. Sonuçlar daha sonra Şekil 4.1. ‘deki eğride işaretlenerek kontrol edilir. Bu şekilde Rc alkalinitedeki azalmayı, Sc ise çözülmüş silisi ifade etmektedir. Eğer tüm sonuçlar eğrinin sol tarafındaki bölgede ise agrega zararsız olarak kabul edilebilir. Bu eğri, yüksek alkali içerikli harç çubuğu genleşmeleri, agregaların petrografik analizleri ve betonda kullanılan agregaların saha performansları dikkate alınarak çizilmiştir. [ASTM 0

289K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

Şekil 6.1. Alkalinitedeki Azalma-Çözünmüş Silis Grafiği

Paylaş

Tags, , , ,

Agregaların Mekanik Özellikleri

1. Tane dayanımı

Agreganın tane dayanımı, alındığı kayacın cinsi ve mevcut durumunun petrografik yönden incelenmesi ile yaklaşık olarak değerlendirilebilir. TS 706’ya göre taşın suya doygun haldeki küp basınç dayanımı veya çapı yüksekliğine eşit silindir basınç dayanımı en az 1000 kgf/cm2 (98N/mm) ise mekanik özellik ile ilgili başka incelemeye gerek yoktur.

Tane dayanımı Basınç dayanımının 1000 kgf/cm2 den küçük olması halinde ve kuşkulu durumlarda agregalarda aşağıda açıklanan aşınmaya dayanıklılık deney sonuçlarına bakılır. Eğer iri agrega olarak çakıl kullanılıyor ise aşınmaya dayanıklılık deneyleri uygulanarak karar verilir.

image

2. Aşınma dayanımı (TS 699)(Los Angeles deneyi)

Bu deneyde kullanılan cihaz iki tarafı kapalı, ekseni etrafında dönebilen, iç çapı 710 mm, boyu 508 mm olan bir çelik silindirden oluşmaktadır. Silindir içinde belirli ağırlıkta ve sayıda çelik ilyeler mevcuttur. Alet 100 ve 500 devir sonunda silindirden çıkarılan numune 1,6 mm lik kare gözlü elekten elenerek, alta geçen miktarın %’si hesaplanır. Bu değer deney sonrasındaki kayıp yüzdesini ifade eder. TS 706, 100 dönme sonunda ağırlıkça %10, 500 dönme sonunda %50’den az kayıp varsa agreganın yeterli dayanıma sahip olduğu kabul edilmektedir.

3. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma etkisi ile yüzeyinin soyulmaması ve bir bütün olarak betonun parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında agrega önemli rol oynar. Bu nedenle donma etkisinde kalacak betonlarda kullanılacak agreganın da dona dayanıklı olması istenir. TS 706, iri agrega olarak kırmataş kullanıldığında, taşın su emme oranının ağırlıkça %0,5’den büyük olmaması veya TS 699’a göre elde edildiği kayacın suya doygun haldeki küp

basınç dayanımı en az 1500 kgf/cm2 olması halinde, agreganın dona dayanıklı olduğunu kabul etmektedir.

4. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

TS 3655’de üç farklı dona dayanıklılık deney yöntemi bulunmaktadır;

  1. Dona dayanıklılığın şiddetli don etkisi altında belirlenmesi (suda donma)
  2. Dona dayanıklılığın orta şiddetteki don etkisi altında belirlenmesi (havada donma)
  3. Dona dayanıklılığın kimyasal yöntemle belirlenmesi (Sodyum Sülfat ve Magnezyum Sülfat Deneyi)

IV. Agreganın içinde, betona zarar veren maddelerin belirlenmesi için yapılan deneyler(zararlı maddeler)

  1. İnce maddeler (Yıkanabilir maddeler)
  2. Organik maddeler
  3. Hafif maddeler
  4. Alkali-agrega reaksiyonuna sebep olan maddeler
Paylaş

Tags, , , , , ,

Agregaların Fiziksel Özellikleri

129847078338Agreganın Porozitesi :Agrega tanelerinde bir miktar boşluk bulunması doğaldır. Agrega tanelerindeki boşluk su emme deneyi yapılarak belirlenir. Buna göre kurutulmuş iri agrega tanelerinden Wağırlığında (2-5 kg arasında) malzeme alınarak 24 saat su içinde bırakılır. Bir havlu ile tanelerin yüzeyinden su alınır ve taneler böylelikle kuru yüzey doygun duruma getirilir. Bu tanelerden Wağırlığında malzeme alınarak etüvde kurutulur. Kurutulan malzemenin W0 ağırlığı bulunur.

O halde agreganın ağırlıkça su emme miktarı (W1-W0) / W0 ifadesiyle % cinsinden bulunur. Agreganın porozitesi (P) ise, agreganın gr/cm3 cinsinden özgül ağırlığı, W1ve W gr. cinsinden ağırlıklar olduğuna göre; P=((W1-W0)/W0)*100 olarak ifade edilir.

İri agrega tanelerinin porozitesinin küçük olması ile bu tanelerin mukavemetinin yüksek bir değer alması sağlanır. Mukavemeti yüksek olan taneler kullanılarak üretilen betonların mekanik mukavemeti de artırılabilir [2].

Agrega – Su Bağıntısı: Agreganın emdiği su miktarı tanelerin kökenine, yapısına ve granülometri bileşimine bağlıdır. Agrega taneleri arasındaki boşluklarda su dört şekilde bulunur [3].

a)   Tamamen kuru taneler: Agrega tanelerinde herhangi bir şekilde hiç su bulunmamaktadır.

b)   Kuru yüzeyli taneler: Tanelerin içindeki boşluğun bir kısmı su ile doludur, fakat tanenin yüzeyi tamamen doludur.

c)    Kuru yüzeyli doygun taneler: Tanelerin boşluklarının su ile dolması ve yüzeyinin tamamen kuru olması halidir. (YKSD)

d)    Islak taneler: Agregadaki boşluklar su ile dolu olduğu gibi yüzeyde de su vardır.   

Agregadaki su miktarı agreganın birim ağırlığına, hatta özgül ağırlığına da etki eder. Birim ve özgül ağırlık doygun kuru yüzey hal için verilir. Agregada boşlukların fazla olması agreganın donma ve çevre etkilerine karşı dayanıklılığını azaltır. Agrega su emme yüzdesinin limiti kum ve çakıl için % 1’dir. Su emme yüzdesi yüksek olan agreganın betonda kullanılması beton dayanımını ve dayanıklılığını azaltır.

Agregaların birim ağırlığı, özgül ağırlığı ve kompasitesi ;

Birim Ağırlık: Belirli bir hacmi dolduran agreganın ağırlığına birim ağırlık denir. Agregayı kuru halde iken gevşek olarak bir kaba boşaltarak bulunan birim ağırlığa “gevşek birim ağırlık” ve yine kuru iken belli sayıda çubuk darbesi ile sıkıştırılarak bulunan birim ağırlığa ise “sıkışık birim ağırlık” denir.

Birim ağırlıktan agrega içindeki boşluk miktarı hesaplanabildiği gibi, özel amaçlar için agreganın uygun olup olmadığı da değerlendirilebilir. Ayrıca agreganın granülometri bileşimi ve kusurlu malzemenin varlığı hakkında fikir vermektedir.

Birim ağırlığa etki eden faktörler ;

1.    Agreganın granülometrisine bağlı olarak boşluk miktarı değişmektedir. Boşluk miktarının az olması birim ağırlığı arttırır.

2.    Kusurlu malzemenin fazla miktarda olması boşluğu arttırdığından birim ağırlığı düşürecektir.

3.    Agrega V hacmine sahip bir kalıba yerleştirilirken sarsıntıya maruz bırakılırsa ve çubukla şişlenirse kabı az boşluk bırakarak doldurur. Bu da birim ağırlığın büyük bir değer almasıdır.

4.    Agreganın özgül ağırlığının fazla olması agrega ağırlığının büyük olduğunu gösterir. Dolayısıyla birim ağırlık artar.

Birim ağırlığı yüksek bir betonun dayanımı, dayanıklılığı ve taşıma gücü fazladır. Beton agregalarının birim ağırlığı 1300 – 1850 kg/m3 arasında değişir.

Agreganın sıkışma oranı ne kadar yüksek olursa basınç dayanımı ve dış etkilere dayanımı da o kadar yüksek olur.

Özgül Ağırlık : Belli hacim ve sıcaklıktaki bir malzemenin, havadaki ağırlığının aynı hacim ve sıcaklıktaki damıtık suyun havadaki ağırlığına oranıdır. Bu özellik agrega kökeni hakkında bilgi verir ve beton bileşenlerinin hesabında kullanılır. Betonda kullanılacak agreganın özgül ağırlığının 2,2 – 2,7 kg/dm3 arasında olması istenir.

Özgül ağırlık, agreganın  uygunluğunu belirtir. Düşük özgül ağırlık sağlam olmayan malzemeyi, yüksek özgül ağırlık ise kaliteli betona uygun agregayı tanımlar. Özgül ağırlık beton karışım hesabında, bu hesapların düzeltilmesinde ve beton homojenliğinin zorunluluğu durumlarında gereklidir. Düşük özgül ağırlık agreganın boşluklu ve zayıf olmasına bir işarettir.

Agreganın Kompasitesi : Agreganın kompositesi ile birim hacimdeki agregada tanelerin işgal ettiği hacmin toplamı anlaşılmaktadır. Agreganın özgül ve birim ağırlıkları bilinmek suretiyle kompasitesi hesaplanabilir.  Agreganın birim ağırlığı her zaman için özgül ağırlıktan küçüktür. Dolayısıyla kompasite birden küçüktür. Vtoplam hacim, Vd  dolu hacim olmak üzere, birim ağırlık, Δ = W/V ve özgül ağırlık δ=W/Vd  olduğuna göre komposite k=Δ/δ den Vd/V özgül ve birim ağırlık cinsinden hesaplanabilir. (Δ) birim ağırlık ve (δ) özgül ağırlıktır. Agreganın sıkıştırma işlemine tabi tutulmadan yerleştirilmesi sonucunda kompasite 0,40 – 0,70 arasında değer alır [2].

Agreganın kompasitesinin küçük olması şu zararları meydana getirir ;

1.    Üretilen betonun kompasitesi ve mukavemeti düşük olur.

2.    Kullanılan çimento miktarı artar.

3.    Betonun maliyeti yükselir.

4.    Kusurlu malzeme miktarı artar. Bu da işlenebilme özelliğine etki yaparak mukavemetin düşmesine neden olur.

5.    Dış etkilere karşı dayanıklılık azalır.

Paylaş

Tags, , ,

Agregalarda Aranan Özellikler

4Kum, çakıl, kırma taş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %75’inin agrega taneleri tarafından işgal ettiği düşünülürse , agregaların önemi ortaya çıkar.Agregalar tane büyüklüklerine göre ince kum ve çakıl agregalar olarak ikiye ayrılır. 0-4 mm arası kum ,4mm den büyük olanlar çakıl olarak adlandırılır.

Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

1.Uygun sağlamlıkta ve boşluksuz olmaları

2. Tane şekilleri önemli olup zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, köm gibi)

3. Basınç , aderans , dona dayanıklılık , su emme , özgül ağırlık aşınma gibi özellikleri iyi olmalıdır.

4.Toz,toprak ve betona zarar verebilecek maddeleri içermemeler

5.Yassı ve uzun taneler içermemeleri,

6.Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da arttırmaktadır.Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620’ye uygun olmalıdır.

 

Paylaş

Tags, , , ,

Agregaların Sınıflandırılması Ve Tanımlar

genel

Beton üretiminde kullanılan kum, çakıl, kırmataş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %60-75 civarında yer işgal eden agrega önemli bir bileşendir. Agregalar tane boyutlarına göre ince (kum, kırma kum.. gibi) ve kaba (çakıl, kırmataş… gibi) agregalar olarak ikiye ayrılır.

Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

·         Sert, dayanıklı ve boşluksuz olmaları,

·         Zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, kömür… gibi)

·         Basınca ve aşınmaya mukavemetli olmaları,

·         Toz, toprak ve betona zarar verebilecek maddeler içermemeleri,

·         Yassı ve uzun taneler içermemeleri,

·         Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da artırmaktadır.
Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620’ye uygun olmalıdır.

AGREGA STANDARTLARI TABLOSU

EN  933-1 Tests for geometrical properties of aggregates – Part 1 : Determination of particle size distribution – Sieving method TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri için deneyler: Bölüm 1- Tane Büyüküğü Dağılımı- Eleme Metodu
EN 934 -2 Admixtures for concrete, mortar and grout – Part 2 : Concrete admixtures – Definitions and requirements TS 3452TS 4834 Beton-Kimyasal katkı maddeleri ( Priz süresini ayarlayan ve karışım suyunu azaltan)Beton ile ilgili terimler
EN 1097-3 Tests for mechanical and physical properties of aggregates – Part 3 : Determination of loose bulk density and voids TS EN 1097-3 Agregaların fiziksel ve mekanik özellikleri için deneyler: Bölüm 3-Gevşek yıgın yoğunluğunun ve boşluk hacminin tayini
EN 1097-6 Tests for mechanical and physical properties of aggregates – Part 6 : Determination of particle density and water absorbtion TS 3526 Beton agregalarında özgül ağırlık ve su emme oranı tayini
Pr EN 12620 :

2000Aggregates for concreteTS 706 EN 12620Beton agregaları

Sadece Beton ve Çimento Değil, Agrega da Standartlara Uygun Üretilmeli

Betonu oluşturan malzemeler içersinde en büyük orana (yaklaşık % 75) sahip olan agrega (kum, çakıl, kırmataş ..), doğal kaynakları giderek tükenen ve standartlara uygun, temiz, kaliteli örneklerinin bulunması güç bir malzeme olarak, hazır beton sektöründeki stratejik önemini her geçen gün artırmakta. 1999 yılında İstanbul’da düzenlenen II. Ulusal Kırmataş Sempozyumu’nda dile getirildiği gibi, bu alanda ciddi planlamalar yapılıp, önlemler alınmazsa, yakın gelecekte, agrega ithali bile söz konusu olacak gibi. Aslında, Marmara Bölgesi başta olmak üzere, ülkemizde pek çok taş ocağı “beton agregası” üretme amacıyla faaliyette bulunuyor. Ancak, bunların çok azı yaptığı işin bilincinde; çok azının standartlara uygunluk belgesi, buna uygun donanımı ve kalifiye personeli bulunuyor. Bunlar, hizmet vermeyi hedefledikleri beton üreticilerine yararlı olamadıkları gibi, bilinçsiz ve ilkel üretim yöntemleriyle çevreyi de onarılmaz tahribatlara uğratıyorlar. Mevzuattaki karışıklık ve boşluklar da buna eklenince, konu içinden çıkılmaz bir hal alıyor.

Bugün pek çok beton üreticisi kuruluş, piyasadan standartlara uygun kaliteli agregayı, uygun koşullarda temin edemedikleri için yan birimler ya da şirketler kurup, taş ocakları işleterek, agregayı doğrudan üretme yoluna gidiyorlar.

Amaç, yalnızca betonun kendisinin değil, beton karışımına giren çimento dışındaki diğer malzemelerin de (agrega, katkı vb.) kalite sürecini izlemek ve bunu belgelemek; Türkiye Hazır Beton Birliği, üyelerinin, beton karışımına giren ve dışarıdan temin ettikleri tüm malzemelerde standartlara uygunluk belgesi aramalarını, standartlara uygunluğu belgelenmeyen beton karışım malzemelerini tercih etmemelerini öngörüyor.

Agrega üretim ve kullanımında standardizasyonun temini ve sektörde yaşanan sorunların çözülebilmesi açısından Agrega Üreticileri Birliği’nin (AGÜB) olması ve hazır betonda olduğu gibi, agrega üretiminde de, standartlara uygunluğu ve kaliteyi hedefleyen bilinçli üreticilerin biraraya gelmesi sektörün geleceği açısından kuşkusuz önemli bir gelişmedir.

Paylaş

Tags, , , ,

Bims Isıl Davranış Testi

bims-isil

Paylaş

Tags, , , , , , ,

Bims Birim Hacim Kütle Testi

bims-deneyi

Paylaş

Tags, , , ,

Bims Boyut Ölçümleri Testi

bims-deney

Paylaş

Bims Nedir?

pomza-ocakBims taşı, teknik terminolojide “doğal hafif agrega” olarak nitelendirilmekte olup, “pomza taşı” olarak da adlandırılmaktadır. Bims taşının kırma, eleme ve boyutlandırma ile elde edilmiş farklı tane boyutlarındaki malzeme haline “bims agregası” (pomza agregası) adı verilmektedir. TS 1114 standardında öngörülen tabii hafif agrega tanımı; meydana gelişleri sırasında gözenekli bir yapı kazanmış bulunan tüf, bims (pomza), sünger taşı, lav cürufu, diatomit vb. kırılmış veya kırılmamış agregalar olarak nitelendirilmiştir. TS 3234 standardına göre de pomza; birbirine bağlantısız boşluklu, sünger görünümlü silikat esaslı, birim hacim ağırlığı genellikle 1 gr/cm3`ten küçük, sertliği Mohs skalasına göre yaklaşık 6 olan ve camsı doku gösteren volkanik bir madde olarak tanımlanmıştır.
Bims agregası, uluslararası birçok endüstriyel alanda uzun yıllardan beri kullanıla gelmiş volkanik kökenli bir endüstriyel hammaddedir. Ancak, ülkemiz açısından değeri ve önemi son 10 yılda anlaşılmaya başlanmış ve başta inşaat sektörü olmak üzere diğer endüstriyel alanlarda da kullanılmaya başlanılan bir hammadde konumuna gelmektedir.
Bims taşı, endüstriyel kullanım açısından tanımlandığında; boşluklu, süngerimsi, volkanik olaylar neticesinde oluşmuş, fiziksel ve kimyasal etkenlere karşı dayanıklı, zararsız, uzun ömürlü, ısı ve ses yalıtım özelliği sağlayan, yüksek sıcaklıklara dayanıklı, camsı bir yapıya sahip volkanik bir kayaçtır. Başka bir ifadeyle, bims agregasına yüksek poroziteye sahip “volkanik taş camı”dır da denilmektedir.

Pomza volkanik kökenli bir malzeme olması dolayısıyla, ekonomiklik arz eden oluşumlar da, volkanik faaliyetlerin oluştuğu (bazı) alanlarda yer almaktadır. Türkiye’de volkanik malzeme potansiyel dağılımları Şekil de belirtilen bölgelerde yer almaktadır.

bims-pomza

Ayrıca aşağıda belirtilen, yurtdışında pomzanın katkı malzemesi olarak kullanımı ile üretilen birçok ürünü ülkemiz ithal etmektedir. Bunlardan bazıları:
•İzolatif duvar boyası, pürüzlü kaplama, motifli boya, astar macunu, vernik dolgusu, aşınmayan trafik boyaları,
•Evcil hayvanlar için pet kum,
•Kaymaz tip araç lastikleri,
•Piyano tuşu, bilardo topu, fildişi süs eşyaları,
•Taşıyıcı eleman olarak kullanılan pomza katkılı tarım ilaçları,
•Yiyecekleri hijyenik ortamda koruma amaçlı geçirgen filmler,
•Hijyenik ortamlarda yiyecek saklama kapları,
•Polimer dolgulu fast-food paketleme malzemeleri,
•Pomza katkılı Silikon dioksitler,
•Protein emici materyaller,
•Printer mürekkepleri,
•PVC kaplamadaki dolgu materyalleri,
•Kurşun kalem silgileri,
•Elektrikli ve gazlı barbeküler,
•Antika ağaç ve gümüş parlatıcıları (pumice powder),
•Pomza kömürü,
•Pomzalı topuk ovma kremi…vs.

bims-uretimSkraypere yükleme işlemi tamamlanınca, skrayper mikser ünitesine agregaları otomatik olarak boşaltır. Silolardan hammaddenin boşalması ve miksere yüklenmesi Hazırlanan kuru karışım, presleme silosuna boşaltılır. Ürün tipine göre karışım kalıplara alınarak pres ünitesinde paletler üzerine şekillendirilir.

Pres ünitesinde şekillendirilen yaş ürünler, yaş ürün bandı ile yaş ürün elevatörüne yüklenir.
Yaş ürün elevatörü yükleme işlemi tamamlanınca taşıyıcı robot vasıtasıyla, yaş ürünler ilk prizlerini kazanmak üzere priz kamaralarına stoklanır

Paylaş

Tags, , , , ,

Sertleşmiş Betonun Yoğunluğunun Tayini

photo77.4.1 Kapsam
Bu deney, sertleşmiş betonun yoğunluğunun tayini için yapılır.
7.4.2 Prensip
Sertleşmiş beton numunesinin kütlesi ve hacmi tayin edilerek yoğunluğu hesaplanır.
7.4.3 Cihazlar
7.4.3.1 Kumpas ve cetvel, numune boyutlarını, ±% 0,5 sapma sınırları içerisinde ölçmeye uygun
olan.
7.4.3.2 Terazi, numuneyi, hem havada ve hem de su içerisinde tartmak için üzengi şekilli numune
kefesi olan ve kütleyi, % 0,1 doğrulukla tartabilen.
7.4.3.3 Su deposu, depo içerisindeki suyu, sabit seviyede tutmak için düzeneği olan ve kefedeki
numuneyi suya, sabit derinlikte, tam olarak batırmak için yeterli büyüklükte olan.
7.4.3.3 Havalandırmalı etüv, sıcaklığı (105 ±5) °C’de sabit tutabilen.
7.4.4 Deney numunesi
Deney numunesinin hacmi en az 1 litre olmalıdır. Kalıba dökülerek hazırlanmış numunede, agreganın
en büyük anma tane büyüklüğünün 25 mm’den daha büyük olması halinde, numune hacmi 50 D3’den
daha küçük olmamalıdır. Burada ; D, iri agreganın en büyük anma tane büyüklüğüdür.
Normal şartlardaki yoğunluk tayininde numune, teslim edildiği şekilde, olduğu gibi (bütün olarak)
deneye tâbi tutulur. Ancak, numune şekli veya büyüklüğünün, numuneyi olduğu gibi deneye tâbi
tutmaya uygun olmaması halinde deney, numuneden kesilerek veya kırılarak alınan daha küçük
parçada yapılır.
Deneyde, başlıklanmış numune kullanılmamalıdır.
7.4.5 Deney işlemleri
7.4.5.1 Genel
7.4.5.1.1 Kütle tayini
Bu standardda, kütlenin belirlenmesi esnasında numunenin bulunabileceği, aşağıda verilen üç durum
kabul edilmiştir:
a) Teslim alındığı (tabiî) durum,
b) Suya doygun durum,
c) Etüv kurusu durum.
7.4.5.1.2 Hacim tayini
Bu standardda, numune hacminin tayini için aşağıda verilen üç metot belirlenmiştir:
a) Su ile yer değiştirme (referans metot),
b) Numunenin gerçek ölçüleri kullanılarak hesaplama,
c) Küp şekilli numunelerde, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama,
Not 1 – Kullanılan metodun hassasiyeti, numune hacminin ölçülmesi için seçilen metoda bağlıdır.
Hacmin, su ile yer değiştirme metodu ile ölçülmesi, en hassas sonucu verir. Gerçek ölçüler
kullanılarak hesaplamada hassasiyet daha düşük, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılması
yoluyla hesaplamada ise en düşüktür.
Not 2 – Belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama metodunun sadece küp
numune ile sınırlandırılması, TS EN 12390-1’e göre diğer şekilli numune boylarındaki toleransın daha
fazla olmasından kaynaklanmaktadır.
7.4.5.2 Teslim alındığı (tabiî) durumdaki numune kütlesi
Numune, teslim alındığı durumda, kütlesinin % 0,1’i doğrulukla tartılır (mr ). Okunan kütle değeri,
kilogram olarak kaydedilir.
7.4.5.3 Suya doygun durumdaki numune kütlesi
Numune, (20 ±2) °C sıcaklıktaki su içerisine, 24 saat aralıkla yapılan tartımda kütle değişimi % 0,2’den
daha az hale gelinceye kadar batırırılır. Bu tartımlarda numune yüzeyindeki serbest su silinerek
temizlenir. Suya doygun numune kütlesi (ms ), kilogram olarak kaydedilir.
Not – Deneyden önce, en az 72 saat süreyle su içerisinde tutularak küre tâbi tutulan numunenin, sabit
doygun kütleye ulaştığı kabul edilir.
7.4.5.4 Etüv kurusu durumdaki numune kütlesi
Numune, (105 ±2) °C sıcaklıktaki hava dolaşımlı etüvde, 24 saat aralıkla yapılan tartımdaki kütle
değişimi % 0,2’den daha az hale gelinceye kadar tutulur. Daha sonra numuneler her tartımdan önce
157
oda sıcaklığına gelinceye kadar, kuru, hava sızdırmaz kapalı kap içerisinde veya desikatörde
bekletilerek soğutulduktan sonra tartılır. Etüv kurusu numunenin okunan kütlesi (mo), kilogram olarak
kaydedilir.
7.4.5.5 Su ile yer değiştirme yoluyla tayin edilen hacim
7.4.5.5.1 Genel
Numune, suya doygun duruma getirilmelidir.
Not 1 – Bu metot herhangi bir şekle sahip numunelerin hepsi için uygun olmakla birlikte, düzgün
geometrik şekle sahip olmayan numuneler için kullanılacak tek metottur.
7.4.5.5.2 Su içerisindeki kütle
Numunenin su içerisindeki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Boş numune kefesi su içerisine tamamen batacak ancak depo tabanına değmeyecek şekilde su
deposu, yukarıya kaldırılır. Numune kefesinin görünür kütlesi ( mst ), kilogram olarak kaydedilir.
Not 1 – Alternatif olarak, kefe su içerisinde iken, terazinin sıfırlama ayarı dara alma yapılarak kefenin
görünür kütlesi dengelenmiş olur.
Numune, terazinin kefesine konur ve su deposu, numune tamamen suya batıncaya kadar yukarı
kaldırılır. Numune üzerindeki su derinliği, kefe su içerisinde boş halde tartırılırken, kefe üzerindeki su
derinliği ile aynı olmalıdır.
Not 2 – Numune ve terazi kefesinin yan yüzeylerinde hava kabarcıklarının bulunması engellenmelidir.
Suya batırılmış numune ve kefenin toplam görünür kütlesi (mst + mw ), kilogram olarak kaydedilir
7.4.5.5.3 Havadaki kütle
Numunenin havadaki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Numune, terazinin kefesinden alınır ve nemli bez kullanılarak yüzeylerdeki su kurulanır. Numune
teraziye yerleştirilir ve havadaki kütle belirlenerek (ma ), kilogram cinsinden kaydedilir.
7.4.5.5.4 Numune hacminin hesaplanması
Numune hacmi, aşağıda verilen eşitlik kullanılarak hesaplanır:
7.4.5.5.5 Ölçümle elde edilen hacim
Numune hacmi, TS EN 12390-1’e göre, numunede yapılan boyut ölçümleri kullanılarak, m3 cinsinden
hesaplanır. Sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak gösterilir.
7.4.5.5.6 Belirtilmiş boyutlar kullanılarak elde edilen hacim (sadece küp numune için)
Küp numunenin, TS EN 12390-1’e uygun, kalibre edilmiş kalıp kullanılarak hazırlandığı teyit
edilmelidir.
Numune boyutları, TS EN 12390-1’e göre kontrol edilmelidir.
Küp numune hacmi, m3 cinsinden hesaplanmalı ve sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak
gösterilmelidir.
158
Şekil 1 – Beton numune hacminin su ile yer değiştirme metoduyla tayini için tipik kefe düzeneği
7.4.6 Deney sonuçları
Yoğunluk, numunenin tayin edilen kütlesi ve hacmi kullanılarak, aşağıda verilen eşitlik yardımıyla
hesaplanır :
Numunenin, deney anındaki durumu ve numune hacminin tayininde kullanılan deney metodu, deney
sonuçları ile birlikte kaydedilmelidir.
Yoğunluk tayini deney sonuçları, en yakın 10 kg/m3’e yuvarlatılarak gösterilmelidir.
159

Paylaş

Tags, , , , , ,

Hava Muhtevasının Tayini

6.6.1 Kapsam
Bu deney, en büyük tane büyüklüğü 63 mm’ye kadar olan, normal ağırlıklı veya yoğun kabul edilen
agrega ile yapılmış, sıkıştırılmış taze betonda, hava muhtevasının tayini için yapılır.
6.6.2 Prensipler
6.6.2.1 Genel
Boyle-Mariotte kanununa göre çalışan iki farklı cihazın kullanıldığı iki farklı deney metodu mevcuttur.
Deneyde uygulanan işleme göre bu metotlar, su sütunu metodu ve basınç ölçme metodu olup
deneyde kullanılan cihazlar, su sütunu göstergeli ve basınç ölçer göstergelidir.
6.6.2.2 Su sütunu metodu
Su sızdırmaz kap içerisine sıkıştırılarak yerleştirilmiş, belirli hacimdeki taze beton üzerine, önceden
belirlenmiş yüksekliğe kadar su ilâve edilir ve su üzerine önceden belirlenmiş hava basıncı uygulanır.
Taze beton numunesi içerisinde bulunan hava hacminde, sıkışma nedeniyle meydana gelen azalma,
beton içerisindeki hava yüzdesine göre kalibre edilmiş su sütunununun, seviyesindeki düşme miktarı
gözlenerek ölçülür.
6.6.2.3 Basınç ölçme metodu
Bilinen basınç ve hacimdeki hava, sızdırmaz kap içerisinde bulunan, hava muhtevası bilinmeyen taze
beton üzerine aktarılır. Basınç ölçer göstergesi, son basınçta, hava yüzdesini gösterecek şekilde
kalibre edilmiştir.
6.6.3 Su sütunu metodu
6.6.3.1 Cihazlar
6.6.3.1.1 Su sütunu ölçer, Örneği Şekil 1’de gösterilen ve aşağıda verilen kısımlardan meydana
gelen:
a) Kap, silindir şekilli ve çelik veya çimento hamurundan kısa sürede etkilenmeyen sert metalden
yapılmış, anma hacmi en az 5 litre ve çap/yükseklik oranı 0,75’den az, 1,25’den fazla olmayan. Kabın
çevresinde oluşturulan flânşın dış kenarı ve üst yüzü ile silindirik kabın iç yüzü, pürüzsüz olması için
tornalanmış olmalıdır. Kap, su sızdırmaz olmalı, ek olarak, kap ve kapak sistemi, yaklaşık 0,1 MPa
(N/mm2) deney basıncına uygun olmalı ve basınç genleşme sabiti, e’ nin, bu deney basıncında, hava
miktarının % 0,1’ini geçmemesini sağlayacak rijitlikte olmalıdır.
b) Kapak düzeneği, flânşlı, rijit, konik ve üst kısmına düşey gözlem borusu eklenmiş olan. Kapak,
çelik veya çimento hamurundan kısa sürede etkilenmeyen diğer sert metalden yapılmış olmalı ve
kapak iç yüzeylerinin, flânş yüzeyine göre eğimi 10°’den fazla olmamalıdır. Flânşın dış kenarı ve alt
yüzü ile kapağın eğimli iç yüzü, pürüzsüz olması için tornalanmış olmalıdır. Kapakta, silindirik kaba
kilitlenebilmesi için kelepçe sistemi bulunmalı, sistem, kilitlenme sonrasında kap ve kapak flânşları
arasında hava kalmaksızın basınç sızdırmazlık temin etmelidir.
c) Düşey gözlem borusu, bölümlenmiş ve iç boşluğu sabit kesitli cam boru veya iç boşluğu sabit
kesitli ve cam gösterge monte edilmiş metal boru ihtiva eden. Bölümlenmiş ölçek, % 0’ dan, en az %
8’e kadar, tercihan %10’a kadar olan hava miktarını göstermelidir. Ölçek, % 0,1 aralıklarla
bölümlenmiş olmalı ve bölüm çizgisi aralıkları 2 mm’den daha küçük olmamalıdır. Ölçekte, 25 mm’lik
kısmın %1 hava miktarına tekabül etmesi uygundur.
d) Kapak, kapalı hava hücresindeki havanın tahliyesi için uygun tertibat, hava girişi için çek vana ve
su tahliye vanası monte edilmiş olan. Uygulanan basınç, su sütunu üzerindeki hava hücresine
bağlanmış basınç göstergesinden (manometre) görülebilmelidir. Basınç göstergesi, 0,005 MPa
(N/mm2) aralıklı bölümlenmiş olmalı ve bölüm aralıkları 2 mm’den fazla olmamalıdır. Basınç
göstergesinin en yüksek değeri 0,2 MPa (N/mm2) olmalıdır.
e) Dağıtma plâkası veya su püskürtme borusu, cihaza su ilâve edilmesi esnasında betonun en az
zarar görmesini sağlamak üzere kullanılan, çapı 100 mm’den daha az olmayan korozyona dayanıklı
ince disk. Alternatif olarak, kapak düzeneğine sabit şekilde monte edilmiş veya ayrı parça olarak,
uygun çaplı, pirinç dağıtma borusu da bu amaçla kullanılabilir. Dağıtma borusu, kaba su ilâve edilmesi
esnasında suyun, kapağın kenarlarına doğru püskürtülmesini ve beton numunesini fazla bozmadan
aşağı süzülmesini sağlayacak yapıya sahip olmalıdır.
f) Hava pompası, kapak düzeneği üzerindeki selenoid hava giriş vanasına kurşun manşonla
bağlanmış olan.
Hava ölçer cihaz, deney esnasında, kalibre edilmiş olmalıdır. Cihaz, en son kalibre edildiği yerden,
200 m’den daha fazla yüksekte olan başka bir yere götürülmesi halinde, yeniden kalibre edilmelidir.
134
Şekil 1 – Su sütunu metodunda kullanılan cihaz
Not – h1 – h2 = A1 Şekil 1’de gösterildiği gibi, hava ölçer kabının sadece betonla doldurulması halinde,
h1 – h2 = G (Agrega düzeltme kat sayısı), hava ölçer kabının sadece agrega ve su ile doldurulması
halinde, A1 – G = Ac (Betonun hava miktarı)
6.6.3.1.2 Betonu sıkıştırma cihazları, aşağıda verilenlerden herhangi birisi olabilir :
a) İç (daldırma tipi) vibratör, en düşük frekansı yaklaşık olarak 120 Hz (dakikada 7200 devir) olan.
Vibratör ucunun çapı, deney numunesinin en küçük boyutunun 1/4 ‘ünü geçmemelidir.
b) Titreşim masası, en düşük frekansı yaklaşık olarak 40 Hz (dakikada 2400 devir) olan.
c) Daire kesitli sıkıştırma çubuğu, çelikten yapılmış, düz, yaklaşık olarak çapı 16 mm, uzunluğu 600
mm olan ve ucu yuvarlatılmış.
d) Prizmatik (kare kesitli) sıkıştırma çubuğu, çelikten yapılmış, düz, yaklaşık olarak kesit ölçüleri 25
mm X 25 mm ve uzunluğu 380 mm olan.
6.6.3.1.3 Kepçe, yaklaşık 100 mm genişlikte olan.
6.6.3.1.4 Mala veya perdah malası, iki adet.
6.6.3.1.5 Tekrar karıştırma kabı, su emmeyen ve çimento hamurundan kısa sürede olumsuz
etkilenmeyen özellikte malzemeden yapılmış, sert, düz tepsi. Tepsi ölçüleri, kare ağızlı kürek
kullanılarak, betonun tamamiyle tekrar karıştırılmasına uygun olmalıdır.
6.6.3.1.6 Kürek, kare ağızlı.
6.6.3.1.7 Akıtma ağızlı kap, hava ölçer kabını suyla doldurmak için, kapasitesi 2 L ilâ 5 L arasında
olan.
6.6.3.1.8 Tokmak, kütlesi yaklaşık olarak 250 g ve yüzeyi yumuşak tabakayla kaplanmış olan.
135
6.6.3.2 İşlem
6.6.3.2.1 Numune alma
Beton numunesi, TS EN 12350 -1’a uygun olarak alınmalıdır. Deney uygulanmadan önce beton
numune, tekrar karıştırma kabı içerisinde kare ağızlı kürek kullanılarak yeniden karıştırılmalıdır.
6.6.3.2.2 Kabın doldurulması ve betonun sıkıştırılması
Beton, hava ölçer kabına, mümkün olduğu kadar içerisinde hapsolmuş hava kalmayacak şekilde
kepçe ile doldurulmalıdır. Beton, kap içerisine, yaklaşık eşit kalınlıkta üç tabaka halinde
yerleştirilmelidir. Her beton tabakası, kap içerisine konulduktan hemen sonra, ayrışma ve yüzeyde
aşırı miktarda şerbet toplanmaması şartıyla tam sıkışma elde edilinceye kadar sıkıştırılmalıdır.
Tabakalar, aşağıda tarif edilen metotlardan herhangi birisi kullanılarak sıkıştırılmalıdır.
Not 1 – Aşırı ayrışma olmaması şartıyla betonda tam sıkışma, mekanik vibrasyon uygulanarak, büyük
hava kabarcıklarının beton yüzeyine çıkışı kesilince ve yüzey düzgün ve parlak görünüm kazanınca
sağlanmış olur.
Not 2 – Şişleme metoduyla tam sıkışma sağlamak için her tabakaya gereken vuruş sayısı beton
kıvamına bağlıdır.
Son tabakaya yerleştirilen beton, kabı ancak doldurmaya yetecek ve kaptan taşmayacak miktarda
olmalıdır. Gerekli olursa, kabı tam olarak doldurmak için küçük miktarlarda beton ilâve edilebilir ve
daha sonra sıkıştırılır, ancak fazla beton doldurulup betonun sıyrılarak alınmasından kaçınılmalıdır.
6.6.3.2.3 Mekanik vibrasyon
6.6.3.2.3.1 İç vibratör ile sıkıştırma
Vibrasyon, betonda tam sıkışma elde edilmesi için gerekli en az süreyle uygulanmalıdır. Sürüklenmiş
havanın kaybına sebep olabilecek fazla vibrasyondan kaçınılmalıdır.
Not 1 – Hava ölçer kabına zarar verilmemesi için gerekli itina gösterilmelidir. Vibratör ucu beton
içerisinde düşey konumda bulunmalı ve kabın tabanı ile yan yüzlerine temas etmesine izin
verilmemelidir. Doldurma başlığı kullanılması önerilir.
Not 2 – Lâboratuvarda yapılan deneyler, hava sürüklenmiş betonlara iç vibrasyon uygulanırken,
sürüklenmiş hava miktarında kayba yol açılmaması için özel itina gösterilmesi gerektiğini göstermiştir.
6.6.3.2.3.2 Titreşim masası ile sıkıştırma
Vibrasyon, betonda tam sıkışma elde edilmesi için gerekli en az süreyle uygulanmalıdır. Tercihan
hava ölçer kabı masaya bağlanmalı veya sıkıştırma esnasında sıkıca bastırılarak oynaması
engellenmelidir. Sürüklenmiş havanın kaybına sebep olabilecek fazla vibrasyondan kaçınılmalıdır.
6.6.3.2.3.3 Daire kesitli veya prizmatik sıkıştırma çubuğu ile sıkıştırma
Sıkıştırma çubuğu darbeleri kap en kesit alanına düzgün şekilde dağıtılmalıdır. İlk tabakanın
sıkıştırılması esnasında, çubuğun kap tabanına sertçe çarpması, diğer tabakaların sıkıştırılması
esnasında da bir önceki tabakaya fazla miktarda girmesi önlenmelidir. Her tabaka, sıkıştırma çubuğu
ile en az 25 kez şişlenmelidir. Sıkıştırma sonrasında sıkışmış hava ceplerinin tahliyesi sağlanacak
ancak, sürüklenmiş hava kabarcıkları korunacak şekilde, beton yüzeyine büyük hava kabarcıkları
çıkışı duruncaya ve sıkıştırma çubuğu darbelerinden geri kalan boşlukların dolması sağlanıncaya
kadar kabın dış kenarlarına tokmak ile hafifçe vurulmalıdır.
6.6.3.2.3.4 Hava muhtevasının ölçülmesi
Kap ve kapak düzeneğinin flânşları tamaman temizlenmelidir. Su püskürtme borusunun bulunmaması
halinde, dağıtma plâkası beton üzerine merkezlenerek yerleştirilmeli ve oturması için bastırılmalıdır.
Kapak düzeneği yerleştirilerek, kaba kelepçelenmelidir. Kapak ve kap arasında, basınç kaçağının
olmaması sağlanmalıdır. Cihaza su doldurulur ve kapak iç yüzeyinde bulunan hava kabarcıklarını
çıkartmak için tokmak ile hafifçe vurulur. Düşey gözleme borusundaki su seviyesi, hava giriş ağzı açık
tutularak, fazla su, küçük vanadan tahliye edilmek suretiyle sıfıra getirilir. Hava giriş ağzı kapatılır ve
deney (işletme) basıncı P, hava pompası yardımıyla uygulanır. Gözleme borusundaki su seviyesi, h1,
ölçekten okunarak kaydedilir ve basınç boşaltılır. Boruda oluşan yeni seviye (h2) tekrar okunur ve h2
‘nin, % 0,2 veya daha küçük hava muhtevası göstermesi halinde (h1-h2) görünür hava miktarı, A1 ,
olarak, % 0,1 yaklaşımla kaydedilir. h2’nin %0,2’den daha fazla hava muhtevasını göstermesi halinde
ise, deney basıncı P, tekrar uygulanır ve su seviyesi, h3 ve basıncın boşaltılmasından sonraki su
seviyesi, h4 okunur. (h4 . h2)’nin % 0,1 veya daha küçük hava muhtevasına tekabül etmesi halinde (h3-
h4) görünür hava muhtevası olarak kaydedilir. (h4 . h2)’ nin % 0,1’den daha büyük hava muhtevasına
tekabül eden değer olması halinde, kaptan sızıntı olması ihtimali nedeniyle ve deney
geçersiz sayılır.
136
6.6.4 Sonuçların hesaplanması ve gösterilmesi
Deney uygulanan taze beton numunesinin hava muhtevası, Ac , aşağıda verilen eşitlik kullanılarak
hesaplanır:
Hava muhtevası yüzde olarak, % 0,1 yaklaşımla gösterilmelidir.
EK-A
Agrega düzeltme katsayısı – Su sütunu metodu
A.1 Genel
Agrega düzeltme katsayısı, her farklı agrega için farklıdır ve belirli bir agrega için katsayı, makul
biçimde sabit olmasına rağmen, zaman zaman kontrol edilmelidir. Agrega düzeltme katsayısı, sadece
deneyle belirlenebilir. Katsayı, agrega tanelerinin su emme oranıyla doğrudan ilişkili değildir.
A.2 Agrega numune büyüklüğü
Agrega düzeltme katsayısı, beton içerisinde bulunduğu rutubet ve karışım oranlarına yaklaşık olarak
sahip olan iri ve ince agrega karışımlarına, deney basıncı uygulanarak belirlenir. Agrega numunesi,
hava miktarı tayini deneyinden çıkan taze betonun, 150 μm göz açıklıklı elek üzerinde yıkanması veya
iri ve ince agreganın betonda kullanılan oranlarda karıştırılmasıyla elde edilir. İkinci işlemin
uygulanması durumunda, kullanılacak ince ve iri agrega kütlesi, mf ve mc aşağıda verilen eşitlikler
kullanılarak hesaplanır :
Burada;
pf ve pc : Sırasıyla, ince ve iri agregaların, betonun toplam kütlesine (agregalar, çimento ve su kütleleri
toplamı) göre kütlece oranları,
V0 : Kabın hacmi (m3) (Madde C.3),
D : Deney uygulanan betonun yoğunluğu (kg/m3). Betonun yoğunluğu, TS EN 12350-6 ya göre
deneyle belirlenebilir veya bilinen bileşen oranları ve yoğunluklar ile anma hava muhtevası kullanılarak
hesaplanabilir.
A.3 Kabın doldurulması
Cihazın kap kısmı, kısmen su ile doldurulur ve karışık agrega numunesi, kap içerisine küçük bir
kaşıkla doldurulur. Bu işlem, tane aralarında, mümkün olduğu kadar az hava kalması sağlanacak
tarzda yapılır. Gerekli olması durumunda, tüm agregaların su ile kaplanması sağlanacak şekilde su
ilâve edilir. Her kaşık agreganın ilâve edilmesinden sonra oluşan herhangi köpük dikkatlice alınır ve
agrega şişleme çubuğu ile karıştırılır, ardından kabın dış yüzlerine tokmakla vurularak agrega
içerisindeki hava kabarcıklarının tamamen çıkması sağlanır.
A.4 Agrega düzeltme katsayısının belirlenmesi
Agreganın tamamının kap içerisine yerleştirilmesinden sonra, kabın ve kapak düzeneğinin flânşları
silinerek temizlenir ve kapak kelepçelenerek kapatılır. Cihaz su ile doldurulur ve cihazın dışına tokmak
ile hafifçe vurularak, iç yüzeylerinde kalan hava kabarcıklarının çıkması sağlanır. Hava vanası açık
tutularak, küçük su tahliye vanası yardımıyla, düşey ölçme borusu içerisindeki su seviyesi sıfıra
ayarlanır. Hava vanası kapatılır ve deney basıncı, P, hava pompası yardımıyla uygulanır. Ölçme
borusunda okunan değer h1, kaydedilir, basınç boşaltılır ve ikinci okuma değeri h2, kaydedilir.
Aynı işlemler bir kez daha yapılır ve ikinci değer grubu h3 ve h4 elde edilir. (h1 – h2) ve (h3 . h4)
değerlerinin ortalaması alınarak agrega düzeltme kat sayısı G, hesaplanır. Ancak (h1 – h2) ve (h3 . h4)
değerlerinin, hava miktarının % 0,1’inden daha fazla sapma göstermesi halinde, birbiriyle uyumlu
sonuçlar elde edilinceye kadar deney tekrarlanır.
137
EK-C
Cihazın kalibrasyonu – Su sütunu metodu
C.1 Genel
C.1.1 Madde C.3, Madde C.4, Madde C.5 ve Madde C.6’ da tarif edilen kalibrasyon deneyleri, cihazın
kullanılmaya başlandığında yapılan ilk kalibrasyonda ve daha sonraki herhangi bir zamanda,
ayarlanmış silindir veya kabın hacminde değişme meydana gelip gelmediğinin kontrolü için, gerektiği
hallerde yapılır. Madde C.7 ve Madde C.8.de tarif edilen kalibrasyon deneyleri ise, kullanılan deney
basıncının uygunluğunu kontrol için gerekli sıklıkta yapılmalıdır. Rakımı, son kalibre edildiği yerden
200 metreden daha fazla olan bir yere taşınması durumunda cihaz, yeniden kalibre edilmelidir.
C.2 Cihazlar
C.2.1 Kalibrasyon silindiri, pirinç veya korozyona dayanıklı diğer metalden yapılmış, hacmi yaklaşık
olarak 0,3 litre olan. Silindirin uç kısmı, boyuna eksene dik ve tornalanarak pürüzsüzleştirilmiş
olmalıdır.
C.2.2 Mesnet, kalibrasyon silindiri için, korozyona dayanıklı malzemeden yapılmış ve silindire ters
konumda iken, su giriş ve çıkışı sağlamak için.
C.2.3 Yay veya benzeri parça, kalibrasyon silindirini yerinde tutabilmek için korozyona dayanıklı
malzemeden yapılmış olan.
C.2.4 Saydam plâkalar, kalibrasyon silindirini kapamak için bir adet ve hava ölçer kabını kapamak
için bir adet.
C.2.5 Terazi, bir kilogram kapasiteli ve deneyde kullanılan tartım aralığında ± 0,5 g yaklaşımla
tartmaya uygun, 20 kilogram kapasiteli ve deneyde kullanılan tartım aralığında ± 5 g yaklaşımla
tartmaya uygun olmak üzere iki adet.
C.3 Kalibrasyon silindirinin kapasitesi
Kalibrasyon silindirinin kapasitesi, silindiri doldurmak için gerekli su kütlesi, bir kilogram kapasiteli
terazi ile ölçülerek belirlenir. Bu amaçla darası tartılmış silindir, ortam sıcaklığındaki (15 °C ilâ 25
°Carasındaki) su ile doldurulur ve su dolu silindirin üzerine, kütlesi daha önce belirlenmiş saydam
plâka,altında hava boşluğu kalmayacak şekilde sürülerek yerleştirilir. Silindirin içerisindeki su ve
üzerindeki saydam plâka ile birlikte toplam kütlesi tartılmadan önce taşan fazla su silinerek
temizlenmelidir. Bu işlem, silindir su ile dolu ve üzerinde saydam plâka bulunur durumda iken üç tartım
sonucu elde edilinceya kadar tekrar edilir. Silindiri tam olarak dolduran ortalama su kütlesi m1 ,
hesaplanıp en yakın 0,5 g’a yuvarlatılarak kaydedilir.
C.4 Hava ölçer kabının kapasitesi
Hava ölçer kabının kapasitesi, kabı doldurmak için gerekli su kütlesi, 20 kilogram kapasiteli terazi ile
ölçülerek belirlenir. Bu amaçla darası tartılmış kabın flânş üst yüzeyi hafifçe yağlanır ve kap, ortam
sıcaklığındaki (15 ºC ilâ 25 ºC arasındaki) su ile doldurulur. Su dolu kabın üzerine kütlesi daha önce
belirlenmiş saydam plâka, altında hava boşluğu kalmayacak şekilde sürülerek yerleştirilir. Kabın,
içerisindeki su ve üzerindeki saydam plâka ile birlikte toplam kütlesi tartılmadan önce taşan fazla su
silinerek temizlenmelidir. Bu işlem, kap su ile dolu ve üzerinde saydam plâka bulunur durumda üç
tartım sonucu elde edilinceye kadar tekrar edilir. Kabı tam olarak dolduran ortalama su kütlesi m2 ,
hesaplanıp en yakın 5 g’a yuvarlatılarak kaydedilir.
C.5 Basınç nedeniyle genleşme katsayısı, e
Cihazın, basınç nedeniyle genleşme katsayısı, hava boşluğu kalmayacak şekilde, sıfır göstergesine
kadar su ile doldurulduktan sonra cihaza, 100 kPa hava basıncı uygulanması yoluyla belirlenir. Basınç
uygulanmasın dan sonra, su sütunundan okunan değer (hava yüzdesi), cihazın basınç nedeniyle
genleşme katsayısı, e’dir.
Not – Aslında bu işlemde, Madde C.8’e uygun olarak tayin edilen P deney basıncı
uygulanmalıdır.Ancak, e değerinin, kalibrasyon kat sayısı K yoluyla belirlenecek P basıncına ihtiyaç
duyması nedeniyle, uygun bir kapalı işlem döngüsü vardır. e’nin değerinde, P’deki değişim nedeniyle
uygulamada meydana gelen farklılık ihmal edilebillir mertebededir. Yaygın kullanıldığı gibi P’nin 100
kPa seçilmesi, bu problemi ortadan kaldırmak içindir. Bu P değerinin kullanılması, e değerinin bu
deney için yeterli doğrulukta olmasını sağlar.
C.6 Kalibrasyon katsayısı, K
Kap, rutin kalibrasyon işlemi esnasında, su ile tam dolu haldeyken, hava miktarı gösterge bölümlerinin,
kalibrasyon silindiri ile kap içerisinde oluşturulan hava yüzdesine tam tekabül etmesi için gerekli olan
ölçme basıncını elde etmek üzere, hava miktarı skalasından okunması gereken değerdir. K kat sayısı
genellikle aşağıda verilen eşitlik kullanılarak hesaplanır :
K = 0,98 R + e
Burada;
e : Basınç genleşme kat sayısı (Madde C.5)
138
R : Kalibrasyon silindirinin, aşağıda verilen eşitlikle hesaplanan ve kap hacminin oranı olarak
gösterilen kapasitesidir :
Not – Kalibrasyon kabı içerisindeki havanın, hava ölçer kabındaki su ile aynı derinlikteki su tarafından
yapılan basınçla sıkışması sonucunda, hacmindeki azalma için düzeltme kat sayısı olarak 0,98
kullanılır. Bu kat sayı, deniz seviyesinde ve 200 mm derinlikteki kap için yaklaşık olarak 0,98’dir. Kat
sayı değeri, deniz seviyesinden yaklaşık olarak 1500 m yükseklikte, 0,975 ve 4000 m yükseklikte
0,970’e düşer. Kat sayı değeri, kap derinliğindeki her 100 mm artış için yaklaşık olarak 0,01 azalır. Bu
nedenle 0,98 R terimi, kalibrasyon kabının, normal kullanım şartlarındaki etkili hacmini temsil eder ve
kap hacminin oranı olarak gösterilir.
C.7 Gerekli deney basıncı
Kalibrasyon silindirinin mesneti, temizlenmiş kabın tabanına merkezlenerek konulur ve silindir, mesnet
üzerine, ağız kısmı aşağıya gelecek şekilde yerleştirilir. Helezonik yay, silindirin üzerine yerleştirilir ve
kapak düzeneği dikkatlice yerleştirilerek kaba kelepçelenir. Cihaz, ortam sıcaklığındaki su ile, hava
miktarı göstergesindeki sıfır seviyesinin biraz üzerine kadar doldurulur. Hava vanası kapatılır ve cihaz
içerisine, yaklaşık deney basıncına (yaklaşık 100 kPa) ulaşıncaya kadar hava pompalanır. Cihazın iç
yüzeylerinde kalan hava kabarcıklarını mümkün olduğu kadar çıkartmak için kapağın yan kenarlarına
tokmak ile hafifçe vurulur ve vana açılarak, basınç kademeli şekilde düşürülür.
Konik kapakta bulunan küçük su vanası kullanılarak, su seviyesi, tam sıfır çizgisine getirilir ve hava
vanası kapatılır. Su seviyesi göstergesi, kalibrasyon kat sayısı K’ya (Madde C.6) gelinceye kadar
pompa yardımıyla basınç uygulanır. Basınç göstergesinden okunan değer P, kaydedilir. Basınç, hava
vanası yardımıyla gösterge sıfır’a düşünceye kadar boşaltılır. Su seviyesi, % 0,05 hava miktarı
değerinden daha küçük değere geri dönerse P, deney basıncı olarak belirlenir. Su seviyesi, % 0,05
hava miktarı değerinden daha küçük değere geri dönmezse, cihazda sızma olup olmadığı kontrol edilir
ve işlem tekrarlanır.
C.8 Alternatif deney basıncı
Belirli bir cihaz kullanılarak ölçülen hava miktarının ölçüm aralığı, uygun alternatif deney basıncı
belirlenerek genişletilebilir. Örnek olarak, ölçüm aralığının iki katına çıkartılması için, alternatif deney
basıncı P1, cihazda , kalibrasyon okuması K ‘nın (Madde C.6) yarısına tekabül eden değer olmalıdır.
Hatasız kalibrasyon için, basınç genleşme kat sayısı, e’nin (Madde C.5), azaltılmış deney basıncı için
belirlenmesi gereklidir. Ancak, normal şartlarda, basınç genleşme kat sayısındaki değişmenin ihmal
edilebilmesi nedeniyle, alternatif deney basıncı, normal deney basıncı tayini esnasında belirlenebilir

Paylaş

Tags

Yayılma Tablası Deneyi

6.4.1 Kapsam
Bu deney, taze betonun yayılmasını tayin etmek amacıyla yapılır. Metot, agrega en büyük tane
büyüklüğü 63 mm’den daha büyük olan betonlara uygulanmaz.
Yayılma deneyi, yayılma değeri 340 mm ve 600 mm arasında olan betonlarda kıvam değişimlerini
belirlemede hassastır. Bu sınırların dışında kıvama sahip betonlarda yayılma tablası kullanımı uygun
değildir ve diğer kıvam tayini metotları kullanılmalıdır.
6.4.2 Prensip
Bu deneyde, düşme hareketi yaptırılan bir levha üzerindeki betonun yayılmasını ölçme yoluyla taze
beton kıvamı belirlenir.
6.4.3 Cihazlar
6.4.3.1 Yayılma tablası ( Şekil 1 ), üzerine betonun konulabileceği, (700 ±2) mm x (700 ±2) mm
ölçülerinde alana sahip, hareketli, düz plâka ve bu plâkanın üzerine belirli yükseklikten
düşürüleceği,üstteki plâkanın menteşeyle bağlı olduğu sert alt tabakadan meydana gelen, yayılma
tablasının üst plâkası en az 2 mm kalınlığa sahip düz metal yüzeye sahip olmalıdır. Metal üst yüzey
çimento hamurundan olumsuz şekilde etkilenerek veya paslanarak bozulmamalıdır. Yayılma
tablasının üst plâkası (16 ± 0,5) kg kütleye sahip olmalı ve tartılabilmesi için takılıp çıkarılabilir
menteşeli olmalıdır. Plâkanın yapısı, plâka üst yüzeyinin bükülmesini engelleyecek tarzda olmalıdır.
Tabla üst plâkasının sert alt tabakaya menteşelenmesinde, menteşeli (birbirine temas eden) plâkalar
arasına agrega sıkışmasını önlemek için tedbirler alınmalıdır.
Tabla ortası, tablanın orta noktasından geçen birbirine dik ve kenarlara paralel iki çizgi ve merkez
etrafında (210 ± 1) mm çaplı daire şeklin metal üzerine kazınmasıyla belirtilir.
Plâka ön köşelerinin alt kısmına, iki sert blok sıkıca tespit edilmelidir. Bu bloklar ıslanınca şekillerinde
bozulma meydana gelmeyen ve su emmeyen özellikte olmalıdır. Bu durdurucu bloklar, üst plâka
yükünü alt plakâya, plâkada herhangi eğilme veya bozulma meydana gelmeden aktaracak özellikte
olmalıdır. Alt çerçeve, bu yükü, cihazın üzerine yerleştirildiği zemine doğrudan aktaracak şekilde tertip
edilmiş olmalıdır. Alt çerçevenin bu şekilde tertip edilmesi, serbesçe düşmesi esnasında, üst plakânın
sıçrama eğilimini en aza indirir.
Plâkanın kullanım esnasında kararlılığını sağlamak için durdurucu ayaklar monte edilmelidir.
Üst plakânın ön kenarı ortasında ölçülen düşme yüksekliği, bir veya daha fazla durdurma ayağı ile
(40± ) mm olarak sınırlandırılmalıdır.
Üst plâkanın sarsılmadan kaldırılabilmesi için kaldırma mekanizması kullanılmalı veya işlem elle
yapılmalı ve plâka, kaldırılan en üst yükseklikten serbestçe düşecek şekilde bırakılmalıdır.
6.4.3.2 Kalıp, deney numunesi oluşturmak üzere çimento hamurundan olumsuz etkilenmeyen
metalden yapılmış ve 1,5 mm’den daha kalın olan. Kalıp iç yüzeyinde perçin başlığı benzeri çıkıntı
olmamalı, iç yüzey düz olmalı ve yüzeyde oyuk, çentik bulunmamalıdır. Kalıp aşağıda verilen iç
boyutlara sahip içi boş kesik koni şekilli olmalıdır :
– Taban çap ı : ( 200 ± 2 ) mm,
– Üst yüz çapı : ( 130 ± 2 ) mm,
– Yükseklik : ( 200 ± 2) mm.
Kalıp alt ve üst yüzü açık, biribirine paralel ve koni boyuna eksenine dik olmalıdır. Koniyi oynamaz
şekilde tutmak için, koninin üst bölümünde iki adet tutma parçası ve alt kısmında tespit kelepçeleri
veya ayakla basma parçaları bulunmalıdır. Tabana tespit kelepçeleriyle tutturulmuş kalıp kullanımına,
kelepçenin gevşetilerek kalıbı serbest bırakması esnasında kalıbı oynatmaması veya beton
çökmesine etki etmemesi şartıyla izin verilir.
6.4.3.3 Sıkıştırma çubuğu, kenar uzunluğu (40 ± 1)mm olan kare kesitli, yaklaşık 200 mm uzunlukta
sert metalden yapılmış olan. Çubuğun 120mm-150mm uzunluktaki devam eden kısmı, çubuğun
tutulmasını kolaylaştırmak üzere dairesel kesitli şekle dönüştürülmelidir.
6.4.3.4 Cetvel, en az 700 mm uzunlukta ve tüm uzunluğunca 5 mm aralıklı bölümlenmiş olan.
6.4.3.5 Tekrar karıştırma kabı, su emmez ve çimento hamurundan olumsuz etkilenmeyen özellikte
malzemeden yapılmış, sert, düz tepsi. Tepsi boyutları, kare ağızlı kürek kullanılarak, deneyde
kullanılacak tüm betonun bir defada tamamiyle tekrar karıştırılmasına uygun olmalıdır.
6.4.3.6 Kürek, kare ağızlı olan.
6.4.3.7 Kepçe, yaklaşık 100 mm genişlikte olan.
6.4.3.8 Kronometre veya saat, zamanı 1 saniye doğrulukla ölçmeye uygun özellikte olan.
129
Şekil 1 – Tipik yayılma tablası
Şekil 2 – Beton kalıbı Şekil 3 – Sıkıştırma çubuğu
130
6.4.4 Numune alma
Beton numunesi TS EN 12350-1’e uygun olarak alınmalıdır.
Deney uygulanmadan önce beton numune, tekrar karıştırma kabı içerisinde kare ağızlı kürek
kullanılarak yeniden karıştırılmalıdır.
6.4.5 İşlem
Yayılma tablası, düz, yatay, titreşim veya darbe tesiri olmayan bir zemine yerleştirilir. Tablanın
menteşeli üst plâkasının belirlenen yüksekliğe kadar kalkıp, alt durdurucular üzerine serbestçe
düşmesi yerinde kontrol edilir. Üst plâkanın alt durdurucular üzerine düştüğü anda sıçrama eğilimini en
aza indirmek üzere gerekli mesnetleme tedbirleri alınmalıdır.
Tabla ve kalıp temizlenir ve deneyden hemen önce yüzeyde serbest su kalmayacak şekilde
nemlendirilir.
Temas blokları temizlenir. Kalıp, üst plâkaya merkezi olarak yerleştirilir ve ayak parçalarına basılarak
veya iki mıknatıs yardımıyla bulunduğu konumda sabitlenir.
Taze beton kalıba iki eşit tabaka halinde kepçe kullanılarak doldurulur, doldurma esnasında her
tabaka sıkıştırma çubuğu ile 10 defa hafifçe tokmaklanarak sıkıştırılır. Gerekli olması halinde, ikinci
tabakaya, kalıp üst yüzünden taşıncaya kadar taze beton ilâve edilir. Kalıp üst seviyesinden taşan
fazla beton, sıkıştırma çubuğu kullanılarak sıyrılıp alınır ve tabladaki beton kalıntıları temizlenir. Kalıp
üst yüzeyinin sıyrılmasından 30 saniye sonra, kalıp el tutamaklarından tutularak düşey şekilde
yukarıya doğru çekilerek alınır. Kalıbın çekilme işlemi 3 saniye . 6 saniye arasındaki sürede
tamamlanmalıdır.
Tablanın ön tarafında bulunan uç levhasına basılarak yayılma tablası sabitlenir ve üst plâka, durdurma
parçasına kadar yavaşça kaldırılır, kaldırma esnasında üst plâka, durdurma parçasına sert
çarpmamalıdır. Üst plâka, alt durdurucular üzerine serbestçe düşürülür. Bu işlem toplam 15 düşürme
yaptırılacak şekilde tekrarlanır. Her kaldırıp düşürme işlemi, 2 saniyeden az, 5 saniyeden daha fazla
olmayan sürede tamamlanmalıdır. Düşürme işlemleri tamamlandıktan sonra üst plâkaya yayılan beton
tabakasının en büyük boyutları, plâka kenarlarına paralel iki doğrultuda cetvelle d1 ve d2 olarak ölçülür(
Şekil 4 ). İki doğrultuda alınan ölçüm sonuçları en yakın 10 mm’ye yuvarlatılarak kaydedilir.
Şekil 4 – Yayılma boyutlarının ölçümü
Tabla üzerinde yayılan beton tabakasında ayrışma meydana gelip gelmediği kontrol edilmelidir.
Çimento hamuru kısmı, iri agrega taneleri etrafında, birkaç milimetre ötede halka meydana getirir
şekilde ayrışmış olabilir. Bu şekilde oluşmuş ayrışma kaydedilmeli ve bu deney geçersiz kabul
edilmelidir.
6.4.6 Deney sonuçları
Yayılma değeri, ( d1 + d2 ) / 2 olarak belirlenir ve en yakın 10 mm’ye yuvarlatılarak kaydedilir.
131

Paylaş

Tags